Abfallpressenanlagen

Der Betreiber muss jederzeit gewährleisten, dass die Abfallpresse sicher und betriebsbereit ist. Dazu gehört die Planung und Umsetzung eines präventiven Instandhaltungsprogramms. Beispielsweise sind Wartungsintervalle festzulegen und verantwortliche Fachkräfte zu benennen. Inspektionen und Wartungsarbeiten sind dabei in den regulären Instandhaltungsplan der gesamten Anlage zu integrieren, um Terminkollisionen zu vermeiden. Eine systematische Dokumentation ist unerlässlich: Prüf- und Wartungsberichte, Nachweise über die Schulung des Bedienpersonals sowie Unfall- oder Störfallprotokolle müssen lückenlos archiviert werden. Sollten Mängel festgestellt werden, ist die Anlage umgehend außer Betrieb zu nehmen, bis die Defekte fachgerecht beseitigt sind. Erst mit ordnungsgemäßem Abschluss der Instandsetzung und einer erneuten Prüfung darf der Betrieb wieder aufgenommen werden. Verantwortlich dafür ist der Betreiber bzw. dessen Beauftragter. Abschließend überwacht der Betreiber die Einhaltung aller festgelegten Fristen und Vorgaben. Er hat insbesondere mit den zuständigen Sicherheitsingenieuren und der Berufsgenossenschaft oder der Unfallkasse zusammenzuarbeiten, um die Umsetzung der Pflichten nachzuweisen und etwaige behördliche oder versicherungsseitige Anforderungen zu erfüllen.

Gemäß DGUV-Information 214‑018 Abschnitt 6 sind Abfallpressen in regelmäßigen Abständen durch befugte Personen zu überprüfen. Diese wiederkehrenden Sicherheitsprüfungen dienen der frühzeitigen Erkennung von Gefahren, Verschleiß oder Fehlfunktionen. Sie umfassen sowohl sicht- als auch funktionsbezogene Kontrollen aller sicherheitsrelevanten Aggregate. Hierzu zählen beispielsweise die Kontrolle der Drahtführungsrollen auf Leichtgängigkeit und Spiel, die Überprüfung der Drillhaken und Nadeln auf Verschleiß sowie die Kontrolle von Antriebskomponenten wie Ketten, Riemen oder Hydraulikleitungen auf Dichtigkeit. Schutzvorrichtungen wie Trennschalter, Lichtschranken und Not-Aus-Einrichtungen müssen auf ihre volle Wirksamkeit geprüft werden. Auch die Prüfungen der Spaltmaße zwischen den beweglichen Pressplatten und den feststehenden Flächen (Seitenwände und Boden) oder zwischen den Messerplatten sind Teil der Inspektion. Insgesamt sollen alle Komponenten einer mechanischen, hydraulischen und elektrischen Anlage betrachtet werden, etwa Leitungen, Schläuche, Schaltkreise und Fahrwerke. Eine funktionelle Prüfung der Sicherheitskreise nach DGUV Vorschrift 3 (ehemals BGV A3) ist ebenfalls durchzuführen. Die Liste der Prüfpunkte kann je nach Maschinentyp erweitert werden, orientiert an den Herstellerempfehlungen und den Erfahrungen aus Betriebsstörungen.

Die Inspektionen dürfen nur von „befugten Personen“ durchgeführt werden. Nach BetrSichV § 2 Absatz 6 muss eine solche zur Prüfung befähigte Person über eine fachlich angemessene Ausbildung, langjährige Erfahrung und kontinuierliche Weiterbildung verfügen. Typischerweise sind dies ausgebildete Techniker oder Meister mit spezifischer Schulung für Hydraulik, Mechanik und Sicherheitstechnik von Pressenanlagen. Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass die Komplexität der Prüftätigkeit den Qualifikationen der beauftragten Person entspricht. Oft wird die Prüfung an externe Sachverständige oder Fachfirmen vergeben, doch bleibt der Betreiber in der Organisationsverantwortung. Die befugte Person muss unabhängig sein, darf die Anlage also nicht gleichzeitig instandhalten oder bedienen, um die Objektivität der Prüfung zu garantieren. Sie muss zudem angemessene Ausrüstung wie Prüfgeräte, Messinstrumente und persönliche Schutzausrüstung verwenden.

Der Inspektionsprozess folgt einem strukturierten Ablauf. Zunächst wird die Anlage im Stillstand sorgfältig visuell begutachtet: Es werden Öl- oder Hydraulikleckagen, Korrosion oder mechanische Beschädigungen, lockere Verschraubungen und Anzeichen von Überhitzung gesucht. Danach erfolgt die Funktionsprüfung: Sicherheits- und Trenneinrichtungen werden schrittweise aktiviert, dazu gehören Not-Aus-Taster, Sicherheitslichtschranken und Verriegelungseinrichtungen. Die Bedienerposition und die Bedienelemente werden auf korrekte Funktion getestet. Auch unter Spannung (Strom eingeschaltet) werden kontrollierte Tests durchgeführt, etwa das Anfahren der Presse ohne Balleneinzug, um das Verhalten im Leerlauf zu beobachten. Eingebettete Prüfverfahren, wie die Überprüfung der hydraulischen Zylinderdruckwerte oder die Widerstandsmessung von Sicherheitsschaltkreisen, setzen kalibrierte Messgeräte voraus. Die Ergebnisse jeder Prüfaktivität werden dokumentiert; dabei wird zwischen funktionstüchtig, geringfügiger Mangel oder erheblichem Defekt unterschieden. Kleine Abweichungen können oft umgehend behoben werden, während größere Mängel sofort den Anlagenstillstand erfordern.

Die Intervalle für die wiederkehrenden Prüfungen richten sich nach dem Gefährdungsgrad, der Betriebsintensität und den Herstellerangaben. Als Orientierungswert gilt häufig eine jährliche Sicherheitsprüfung, sofern keine höheren Risiken bestehen. Bei besonders stark beanspruchten Pressen, bei der Verdichtung gefährlicher Abfälle oder bei fehleranfälligen Anlagen kann ein kürzeres Intervall geboten sein. Außerdem ist nach jedem sicherheitsrelevanten Vorfall – etwa einem Betriebsunfall, einer Beschädigung oder unbefugten Manipulation – eine Sonderprüfung durchzuführen. Auch nach der Wiederinbetriebnahme der Presse nach längerer Stillstandszeit muss eine erneute Inspektion erfolgen (vgl. BetrSichV §§ 14–15). Die Planung der Prüfungstermine sollte flexibel sein, um kurzfristig auf besondere Anlässe reagieren zu können. Dokumentiert wird für jede Presse ein Prüfplan, der künftige Termine festhält und die Historie früherer Überprüfungen enthält. Auf diese Weise können Tendenzen (z. B. wiederkehrende Mängel) besser erkannt und die Intervalle angepasst werden.

Jede Inspektion muss lückenlos protokolliert werden. Die befugte Person erstellt einen detaillierten Prüfbericht, der Datum, beteiligte Personen, Prüfumfang und Ergebnisse enthält. Dabei werden alle abgenommener oder mangelhaft befundene Bauteile genau bezeichnet. Die Dokumente klassifizieren die Befunde üblicherweise in Kategorien wie „keine Mängel“, „geringfügige Mängel“ und „wesentliche Mängel“. Der Betreiber bewahrt diese Prüfberichte für die gesamte Nutzungsdauer der Anlage auf. Sie dienen nicht nur der internen Kontrolle, sondern müssen bei Behördenprüfungen (z. B. durch die Aufsichtsbehörde oder die Berufsgenossenschaft) sowie bei Versicherungsfällen vorgelegt werden können. Außerdem fließen die Befunddaten in die Wartungsplanung ein: Erhebliche Mängel führen unmittelbar zur Reparaturfreigabe, geringfügige können in die nächste Wartung aufgenommen werden. Die Dokumentationspflicht umfasst ebenfalls Betriebsanweisungen und Unterweisungsnachweise. Sämtliche Unterweisungsdaten nach ArbSchG § 12, wie Datum der Schulung und Teilnehmer, sind schriftlich festzuhalten. Der Betreiber sollte ein zentrales Dokumentenarchiv (digital oder in Papierform) führen, in dem alle relevanten Nachweise systematisch abgelegt sind.

Prüfergebnisse dienen unmittelbar der Instandhaltungsplanung. Entdeckte Defekte sind nach ihrer Dringlichkeit einzuordnen: Sicherheitsrelevante Mängel (z. B. ausgefallene Not-Aus-Schalter, stark beschädigte Hydraulikschläuche) führen zu einer sofortigen Stilllegung der Anlage und erfordern umgehende Reparatur. Kleinere Verschleißerscheinungen (z. B. geringer Spiel an Führungsrollen, leichte Lecks) werden spätestens beim nächsten geplanten Wartungstermin behoben. Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass nur qualifizierte Fachkräfte Reparaturen durchführen. Oft übernimmt der Maschinenhersteller oder ein spezialisierter Dienstleister die Instandhaltung; deren Qualifikation muss dokumentiert sein (z. B. Zertifikate, Schulungsnachweise). Nach Abschluss der Reparatur erfolgt eine erneute Überprüfung durch eine befugte Person, um die Mängelbeseitigung zu bestätigen. Für Wartungsarbeiten ist ein klar geregeltes Freigabeprozedere einzuhalten: Vor Eingriffen am Balgensystem müssen Drucköfen frei gegeben werden (Freischalten und gegen Wiedereinschalten sichern), um Unfälle zu vermeiden. Wartungsarbeiten sollten in einem Wartungsprotokoll erfasst werden, einschließlich durchgeführter Arbeitsschritte, verwendeter Ersatzteile und Datum. So lässt sich bei wiederholten Defekten besser die Ursachenanalyse betreiben (z. B. zu hohe Belastung oder falsche Bedienung). Der Betreiber behält die Verantwortung für die terminliche Umsetzung aller Reparatur- und Instandsetzungsmaßnahmen.

Vor Beginn des Betriebs ist im Rahmen einer Gefährdungsbeurteilung (ArbSchG § 5 und BetrSichV § 3) das Gefährdungspotenzial der Abfallpresse zu ermitteln. Typische Risiken sind Quetsch- oder Schnittverletzungen beim Pressen, Austritt gefährlicher Flüssigkeiten bei beschädigten Hydraulikkomponenten oder Stromschlaggefahr bei defekter Elektrik. Die Gefährdungsbeurteilung legt geeignete Schutzmaßnahmen fest, z. B. feste Schutzzäune, Lichtgitter oder sichere Arbeitsabstände. In die Vorsorge gehört auch die Planung von Notfallmaßnahmen: Der Betreiber muss festlegen, wie Unfälle oder Fehlfunktionen (etwa ein blockierter Balleneinzug) sofort gemeldet und behoben werden. Dazu gehört eine Notfall- und Rettungsorganisation mit definierten Kontaktpersonen (Betriebsarzt, Notfallteams) und dokumentierten Abläufen (Belehrung Ersthelfer, Not-Aus-Taster-Kenntnisse). Die Mitarbeiter sind über potenzielle Gefahren und Verhaltensregeln im Störfall zu informieren (z. B. Abschaltung, Fernzugriff der Feuerwehr, spezieller Erste-Hilfe-Koffer). Des Weiteren müssen alle Sicherheitsvorkehrungen regelmäßig auf ihre Wirksamkeit überprüft werden. Dazu gehören auch organisatorische Maßnahmen wie sichere Transportwege für Abfallbehälter und geregelte Zutrittsbereiche um die Presse. Der Betreiber kann zusätzliche Kontrollmechanismen einführen, zum Beispiel durch Arbeitsschutzbeauftragte oder interne Audits, um kontinuierlich die Effektivität des Risikomanagements zu überwachen.

Eine zentrale Betreiberpflicht ist die umfassende Instruktion aller in die Presse involvierten Personen. Gemäß ArbSchG § 12 und BetrSichV § 12 muss jeder Bediener vor der ersten Inbetriebnahme schriftlich in seinem Aufgabenbereich unterwiesen werden. Die Unterweisung erfolgt auf Basis der Betriebsanweisung, die der Betreiber erstellt hat. Diese Betriebsanweisung berücksichtigt die Herstelleranleitung und die Ergebnisse der Gefährdungsbeurteilung. Sie muss in verständlicher Sprache vorliegen und folgende Punkte abdecken: ordnungsgemäße Bedienung, geltende Sicherheitsregeln, persönlicher Schutz (PSA), Verhalten bei Störungen sowie Maßnahmen für Notfälle und Erste Hilfe. Die Unterweisung schließt speziell das richtige Betätigen von Not-Aus-Schaltern und die Durchführung der täglichen Sichtprüfungen ein. Außerdem ist festzulegen, dass nur Personen über 18 Jahre, die hinreichend zuverlässig und geschult sind, die Pressen bedienen dürfen. Nach der Erstunterweisung sind regelmäßige Folgeunterweisungen durchzuführen – üblicherweise mindestens einmal jährlich oder bei Änderungen an der Anlage. Alle Schulungsmaßnahmen sind zu dokumentieren: Ort, Datum, Inhalte und Teilnehmer werden schriftlich erfasst. Für besondere Wartungs- oder Reparaturarbeiten muss gegebenenfalls das Personal (z. B. externe Monteure) vor Einsatz gesondert eingewiesen werden. Auf diese Weise stellt der Betreiber sicher, dass jeder Anwender die Gefahren kennt und weiß, wie Unfälle zu vermeiden sind.

Die Prüf- und Wartungsaufgaben für Abfallpressen müssen in das gesamte Facility-Management-Konzept des Unternehmens eingebunden werden. Dazu gehört die Koordination der Prüfungen mit anderen Instandhaltungsmaßnahmen über ein zentrales Wartungsplanungssystem (z. B. CAFM- oder CMMS-Software). Alle Prüftermine und Ergebnisse fließen in dieses System ein, um Ressourcen (Personal, Zeitfenster) optimal zu planen. Des Weiteren ist die Kommunikation zwischen den beteiligten Abteilungen (Gebäudetechnik, Arbeitssicherheit, Umweltmanagement und Abfalllogistik) sicherzustellen. Zum Beispiel muss das Umweltmanagement über Ausfälle oder Stillstände informiert sein, um alternative Entsorgungswege zu organisieren. Ebenso sollten die Erkenntnisse aus den Prüfungen in Nachhaltigkeitsstrategien einfließen: Eine gut gewartete Presse sorgt für reibungslose Abfalltrennung und Recycling, was den Zielen einer umweltfreundlichen Betriebsführung entspricht. Regelmäßige Abstimmungen mit dem Abfallbeauftragten und externen Entsorgern unterstützen eine effiziente Abfalllogistik. Insgesamt trägt die enge Verzahnung der Pressewartung mit übergeordneten FM-Prozessen dazu bei, Kosten zu optimieren, Stillstandszeiten zu minimieren und die Betriebssicherheit als integralen Teil der Gesamtstrategie zu gewährleisten.

Der Betreiber sollte Kennzahlen (KPIs) definieren, um die Effektivität der Prüf- und Wartungsprozesse zu überwachen. Typische Indikatoren sind die Quote pünktlich durchgeführter Prüfungen, die Anzahl ungeplanter Ausfälle, die Zeit bis zur Behebung von Mängeln und die Wiederauftretenshäufigkeit gleicher Defekte. Diese Werte ermöglichen Trendanalysen: Steigt zum Beispiel die Ausfallrate, muss das Instandhaltungsprogramm angepasst werden. Regelmäßige interne Audits und Management-Reviews stellen sicher, dass Vorschriften eingehalten und kontinuierlich verbessert werden. Dabei kann auch die Leistung externer Dienstleister bewertet werden (z. B. Reaktionszeiten auf Störmeldungen, Qualität der Reparaturen). Rückmeldungen aus der Produktion und den Bedienern helfen, Schwachstellen zu identifizieren. Die Dokumentation aller Auditergebnisse bildet die Grundlage für einen kontinuierlichen Verbesserungsprozess. Ziel ist es, durch diese Qualitätssicherungsmaßnahmen die Verfügbarkeit der Presse zu maximieren und gleichzeitig das Sicherheitsniveau zu erhöhen.

Offene Kommunikationswege sind essenziell. Treten bei einer Prüfung oder im Betrieb sicherheitsrelevante Mängel auf, muss dies unverzüglich den verantwortlichen Führungskräften und der Arbeitssicherheit mitgeteilt werden. Kritische Mängel (z. B. Ausfall der Not-Aus-Funktion) führen zur sofortigen Stilllegung der Anlage, bis die Gefahr behoben ist. Im Ereignisfall ist eine Ursachenanalyse durchzuführen; dabei werden technische Fehler und organisatorische Versäumnisse aufgearbeitet. Anschließend sind aus den Erkenntnissen konkrete Maßnahmen abzuleiten, beispielsweise Anpassungen der Unterweisung, Nachschulungen oder Änderungen des Prüfplans. Alle Störungsfälle und deren Bearbeitung werden protokolliert. Zusätzlich sollten interne Meldewege festgelegt sein – etwa über ein Fehlermanagement- oder Ticket-System – sodass Vorfälle klar dokumentiert und nachverfolgbar sind. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass kein sicherheitsrelevanter Hinweis verloren geht und dass alle Beteiligten schnell informiert und eingebunden werden.

Alle Unterlagen rund um Prüfung, Wartung, Schulung und Störfälle sind über die gesamte Lebensdauer der Abfallpresse zu archivieren. Dies umfasst unter anderem die Prüfberichte befugter Personen, Wartungsprotokolle, Ersatzteilrechnungen, Schulungs- und Unterweisungsnachweise sowie Gefährdungsbeurteilung und Betriebsanweisung. Nach Betriebssicherheitsverordnung § 16 sind solche Aufzeichnungen auf Verlangen der Aufsichtsbehörden oder der Berufsgenossenschaften vorzulegen. In der Praxis werden digitale Dokumentenmanagementsysteme eingesetzt, um die Nachvollziehbarkeit zu sichern und den Zugriff zu erleichtern. Wichtige Vorgänge sollten so abgelegt sein, dass relevante Informationen (z. B. letzte Reparatur oder Datum der letzten Schulung) schnell gefunden werden können. Die strikte Einhaltung der Dokumentationspflicht unterstützt nicht nur die gesetzliche Revisionssicherheit, sondern erleichtert auch interne Audits und den Know-how-Transfer beim Personalwechsel.