Abfalltrennung, Kennzeichnung und Lagerung

Zur innerbetrieblichen Gefährdungsbeurteilung und Kommunikation werden Abfallgebinde entsprechend den Gefahreneigenschaften mit GHS-Piktogrammen, Signalwörtern sowie relevanten H-/P-Sätzen gekennzeichnet (auf Basis der bekannten oder plausibel abgeleiteten Inhaltsstoffe). Für Transportzwecke richtet sich die Kennzeichnung nach ADR (UN-Nummer, offizielle Benennung ggf. mit „Abfall, …“, Gefahrzettel, Verpackungsgruppe, Tunnelbeschränkung). Zusätzlich ist stets der sechsstellige AVV-Abfallschlüssel anzubringen; bei gefährlichen Abfällen mit „*“. Die Kennzeichnung umfasst weiterhin Abfallerzeuger, Anfallort, Datum der Befüllung, Netto-/Bruttomenge und Hinweise zu besonderen Risiken (z. B. „enthält Peroxidbildner“, „cyanidhaltig“). Außenlager und Räume sind mit normgerechten Sicherheitszeichen zu versehen und Betriebsanweisungen gut sichtbar auszuhängen.

Mischungsverbote dienen dem Explosions-, Brand- und Reaktionsschutz sowie der Entsorgungssicherheit. Grundregeln sind: Säuren getrennt von Laugen; Oxidationsmittel getrennt von brennbaren/organischen Stoffen; wasserreaktive Stoffe trocken und separiert; Halogenierte von nicht halogenierten Lösemittelabfällen getrennt; Schwermetallhaltige Abfälle separieren; Peroxidbildner kühl, dunkel, ohne Kontamination durch Metalle lagern. Die VCI-Lagerklassen und die dazugehörige Kompatibilitätsmatrix bieten eine anerkannte Orientierung für die räumliche Trennung und Zusammenlagerung. Unklare oder labile Abfälle sind konservativ zu bewerten; Im Zweifel höhere Schutzmaßnahmen und getrennte Lagerbereiche vorsehen.

Mengenbegrenzungen ergeben sich aus der Gefährdungsbeurteilung, baurechtlichen und arbeitsschutzrechtlichen Anforderungen (u. a. TRGS 510) sowie aus immissionsschutzrechtlichen Genehmigungen. Sie betreffen insbesondere die maximal zulässige Menge je Lagerabschnitt, die Brandlast und die zulässige Nettofüllmenge je Lagerklasse. Für Arbeitsplätze gelten niedrigere Puffergrenzen als für zentrale Lager. Abfälle sind nach dem FIFO-Prinzip zu disponieren; Lagerfristen sind betriebsintern festzulegen und so kurz wie möglich zu halten, um Zustandsänderungen (Peroxidbildung, Polymerisation, Korrosion von Gebinden) zu vermeiden. Gesetzliche oder genehmigungsrechtliche Höchstdauern für Zwischenlager können anlagen- und abfallartspezifisch gelten; diese sind zu prüfen und zu dokumentieren. Regelmäßige Sichtkontrollen (z. B. wöchentlich) mit Protokollierung unterstützen die Einhaltung.

Die Lagertemperatur richtet sich nach Sicherheitsdatenblatt und Stoffeigenschaften: allgemein kühl, trocken, vor direkter Sonneneinstrahlung geschützt; bei leichtentzündlichen Flüssigkeiten unterhalb des Flammpunktes mit ausreichender Sicherheitsmarge. Konstante Temperaturen vermindern Druckaufbau in Gebinden. Lüftung ist so auszulegen, dass gesundheits- und explosionsrelevante Konzentrationen sicher unterschritten werden; Abluft erfassungstechnisch nahe an Emissionsquellen, ggf. mit Ex-Schutz-Komponenten. Beim Umfüllen von brennbaren Flüssigkeiten sind alle leitfähigen Teile (Gebinde, Trichter, Auffangwannen) zu erden und zu potentialausgleichen; antistatische Ausrüstung und ableitfähige Böden reduzieren Zündrisiken. Zündquellen in Ex-Zonen sind zu vermeiden; Geräteauswahl nach ATEX.

Die Lagerung hat so zu erfolgen, dass Brandübertragungen verhindert und wirksame Brandbekämpfung ermöglicht werden. Dies umfasst ausreichende Verkehrs- und Löscharbeitsgänge, Abstände zwischen Inkompatibilitäten sowie die Trennung durch feuerwiderstandsfähige Abtrennungen (z. B. feuerbeständige Wände/Türen) oder durch organisatorische Abstände im Freilager. Brandlasten sind zu bündeln und zu kapseln (Brandschutzcontainer, Sicherheitsschränke für entzündbare Flüssigkeiten). Freilager sollten von Gebäuden, Zündquellen und Grundstücksgrenzen durch angemessene Abstände oder bauliche Barrieren getrennt sein; Niederschlagswasser ist gegen Eintrag in die Umwelt zu sichern (verschließbare Abläufe, Abscheider). Geeignete Löschmittel in ausreichender Menge sowie eine auf die Stoffe abgestimmte Brandschutzorganisation (Alarmierung, Räumung, Unterweisung) sind vorzuhalten. Regelmäßige Übungen und Inspektionen schließen den Kreislauf der Wirksamkeitskontrolle.

Ein effizientes Abfall- und Wertstoffmanagement im Betrieb basiert auf einer durchgängigen Prozesskette mit klaren Schnittstellen: Sammeln am Ort der Entstehung, standardisierter innerbetrieblicher Transport und sicheres, regelkonformes Zwischenlagern. Leitprinzipien sind Sortenreinheit, Arbeitssicherheit, Wege- und Flächeneffizienz, Dokumentationssicherheit sowie Hygiene und Ordnung.

• Standortwahl: in unmittelbarer Nähe zu Prozessschritten mit Abfallanfall; barrierefrei, ohne Fluchtwege zu beeinträchtigen; keine Engstellenbildung.

• Behälterkonzept: für jede Fraktion ein geeignetes, dichtschließendes und ergonomisch bedienbares Gebinde; für gefährliche Abfälle zugelassene, kompatible Verpackungen mit eindeutiger Kennzeichnung.

• Visuelles Management: Farbcodes, Piktogramme, Fraktionsnummern, Füllstandsanzeigen; QR/RFID-Kennungen zur digitalen Rückverfolgung.

• Betrieb: definierte maximale Verweilzeiten, Füllgradgrenzen und Abholfrequenzen; Aushang von Akzeptanzkriterien (Do’s and Don’ts).

• Sicherheit: Abtrennung inkompatibler Stoffe, Bereitstellung von Bindemitteln und Notfallausrüstung; Brandschutz berücksichtigt.

SAA sind so zu dimensionieren, dass spontane Entsorgungsbedarfe ohne Rückstau aufgenommen werden, zugleich aber keine überdimensionierten Zwischenlager „im Kleinen“ entstehen. Regelmäßige 5S-Audits sichern Standardkonformität.

• Sammeln: sortenreines Einbringen in korrekt gekennzeichnete Behälter; Erstverpackung schließen, Unverträglichkeiten vermeiden; Eintrag in digitale Liste bei vorgeschriebener Nachweisführung.

• Abruf/Abholung: zeitgesteuert (Milk-Run) oder bedarfsgetriggert (Kanban/Andon); definierte Abholzeitfenster minimieren Behälterüberfüllung.

• Konsolidierung: Zusammenführung gleicher Fraktionen, Sichtprüfung, ggf. Wiegen und Etikett-Update; Dokumentation der Mengen und Verantwortlichen.

• Transport: gesicherter innerbetrieblicher Transport entlang freigegebener Wege; keine Kreuzung mit sensiblen Produktionsströmen.

• Übergabe an Zwischenlager: formale Übergabe mit Check (Unversehrtheit, Kennzeichnung, Dokumente); Einbuchung ins Lagerverwaltungssystem; Einhaltung von Verweildauergrenzen.

Schnittstellen sind mittels Standardarbeitsanweisungen, Checklisten und digitalen Scans abzusichern. KPI (z. B. Abholtermintreue, Fehlwurfquote, Unfallfreiheit) dienen der kontinuierlichen Verbesserung.

• Gebindefit: Behälter vollständig schließen, Dichtheit prüfen; Füllgrad so wählen, dass thermische Ausdehnung und Bewegungen abgefangen werden.

• Form- und Kraftschluss: Einsatz von Rollcontainern, Gitterboxen, Paletten mit rutschhemmenden Matten; Zurr- und Sicherungssysteme gemäß Lastfall.

• Schwerpunktlage: schwere Gebinde unten, gleichmäßige Lastverteilung; Kippgefahr durch hohe Stapel vermeiden.

• Gefahrstoffe: nur zugelassene Transportmittel, kompatible Stoffe gemeinsam, Inkompatibles getrennt; Begleitdokumente mitführen, Zutrittsbeschränkungen beachten.

• Ergonomie: Hubhilfen, geringe Greifhöhen, Vermeidung von Quetsch- und Stoßstellen.

Ladungssicherung wird vor Fahrtantritt visuell und haptisch geprüft; Abweichungen führen zum Transportstopp.

• Routen: festgelegte, markierte Einbahn- und Vorrangwege für Flurförderzeuge; Trennung von Personen- und Fahrzeugverkehr; ausreichend Wenderadien.

• Zeitfenster: Transporte in verkehrsarmen Zeiten planen; Sperrzonen für sensible Prozesse definieren.

• Infrastruktur: ebene, saubere Fahrbahnen, ausreichende Beleuchtung und Belüftung; Türen und Schleusen mit Freigabeautomatik; Aufzüge mit Lastfreigabe.

• Schnittstellenmanagement: definierte Wartezonen, keine Blockade von Brand- und Fluchtwegen; klare Signale (akustisch/optisch) bei Durchfahrten.

• Notfalltauglichkeit: Ausweichrouten für Störungen; Kommunikationskanäle bei Unterbrechungen.

Routen werden mittels Layoutplanung und ggf. digitalem Tracking validiert und regelmäßig optimiert.

• Zonierung: separate Bereiche für Fraktionen, Quarantänefläche für Unklarheiten, Leergutzone, Reinigungs- und Ausrüstungsbereich.

• Baulicher Schutz: flüssigkeitsdichter Boden mit Rückhaltung, ausreichende Lüftung, Temperatursteuerung je nach Stoff; Brandabschnitte und Detektionstechnik.

• Betriebsmittel: Waage, Etikettiersystem, Stapel- und Hebetechnik, Press- oder Verdichtungstechnik, Notfallsets.

• Zugang: nur geschultes Personal; Zutrittskontrolle, Video-/Zutrittsprotokoll falls erforderlich.

• Dokumentation: Lagerorte digital hinterlegt; Verweildauern überwacht; Bestands- und Bewegungsjournal.

• 5S-Standard: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin; visuelle Standards und Schattenbretter.

• Reinigungspläne: feste Intervalle für SAA, Transportmittel und Sammelraum; Verantwortlichkeiten und Freigabekriterien definiert.

• Hygienestufen: differenziert nach Fraktion; geeignete Reinigungsmittel und -verfahren; Nachweis über Checklisten.

• Abfallvermeidung: Fehlwürfe analysieren, Schulungen nachschärfen; kontinuierliche Ursachenanalyse bei Verschmutzung und Leckagen.

• Rollen: Bereichsverantwortliche für SAA, Logistik für Transport, Sammelraumleitung für Konsolidierung und Nachweisführung, EHS für Standards und Audits.

• Schulung: Erstunterweisung und Wiederholungen, praxisnahe Übungen zur Ladungssicherung und Wegeführung.

• Digitalisierung: Füllstandssensorik, Scan-basierte Übergaben, mobile Checklisten und KPI-Dashboards erhöhen Transparenz und Steuerbarkeit.

Mit dieser integrierten Gestaltung wird die Schrittfolge Sammeln–Transport–Zwischenlager sicher, effizient und rechtskonform umgesetzt.