Detaillierte Ausführung für Entsorgungssysteme

In der Leistungsphase 5 (Ausführungsplanung) wird aus dem zuvor entwickelten Entsorgungskonzept ein konkreter, ausführbarer Plan. Hier fließen die rechtlichen Anforderungen und konzeptuellen Überlegungen in Detailzeichnungen, technische Beschreibungen und Ausschreibungsunterlagen ein.

• Integration ins Anlagenlayout: Bereits in der Layoutplanung der Industrieanlage müssen die Bereiche für Abfallsammlung und -lagerung fest verortet sein. In LPH 5 werden diese Abfallbereiche detailliert ausgearbeitet – beispielsweise Sammelstellen in der Produktion, zentrale Entsorgungshöfe auf dem Werksgelände und Transportwege. Die Planung stellt sicher, dass ausreichend dimensionierte und belüftete Sammel- und Lagerbereiche vorgesehen sind. Insbesondere für Sonderabfälle sind separate, geeignete Räumlichkeiten oder Container (ggf. mit Dach, Lüftung, Auffangwanne) einzuplanen. Außerdem müssen Abfallbehälter nahe der Entstehungsorte (Anfallstellen) sinnvoll platziert werden, damit Mitarbeiter Abfälle ohne weite Wege und sicher entsorgen können. Beispielsweise richtet man in einer Fertigungshalle spezielle Behälterstationen für Wertstoffe und Restmüll ein, und im Gefahrstofflager einen Bereich für Altöl-Fässer. Diese räumliche Zuordnung ist in den Ausführungsplänen (Grundrissen, Lageplänen) kenntlich zu machen.

• Detaillierung von Ausstattung und Behältern: Teil der Ausführungsplanung ist die Detailplanung der Ausrüstung für die Abfallentsorgung. Das umfasst die Spezifikation sämtlicher Behälter, Container und technischen Einrichtungen. Beispielsweise werden Typen und Größen der Abfallbehälter festgelegt: fahrbare Müllgroßbehälter (240 L, 1.100 L nach DIN EN 840) für Rest- und Wertstoffe, Spezialbehälter für Batterien und Elektroschrott, Gitterboxen für Schrott, Fässer oder IBCs für flüssige Abfälle, Sicherheitsbehälter für brennbare Stoffe etc. Jeder Abfallart wird ein passendes Behältersystem zugewiesen. Dabei achtet der Planer darauf, dass Normen eingehalten werden (z. B. müssen Großcontainer standardisierte Aufnahmevorrichtungen für Entsorgungsfahrzeuge aufweisen). Gegebenenfalls sind auch technische Anlagen einzuplanen: Etwa eine Ballenpresse für Kartonagen oder ein Verdichter für Restmüll, inklusive Anschlüsse, Fundamente und Sicherheitszäune. Solche Geräte müssen sowohl funktional als auch sicher in die Planung integriert werden (unter Beachtung z. B. von DIN EN 16500 für Pressen). Auch Absauganlagen können dazugehören – z. B. eine Entlüftung für den Lagerraum mit Lösemittelabfällen, um Dämpfe abzuführen, gemäß den arbeitsplatzhygienischen Anforderungen (VDI 2262). Die Containerstellplätze auf dem Außengelände müssen dimensioniert und konstruiert sein, z. B. betonierte, flüssigkeitsdichte Flächen mit Aufkantung für Gefahrgutcontainer, idealerweise überdacht um Witterungseinflüsse zu minimieren.

• Einhaltung von Sicherheits- und Umweltstandards: In LPH 5 sind die technischen Schutzmaßnahmen festzulegen, die einen sicheren und umweltgerechten Betrieb ermöglichen. Dazu zählt beispielsweise, dass Böden in Lagerbereichen flüssigkeitsdicht und chemikalienbeständig ausgeführt werden (Anforderung aus WHG/AwSV). Weiterhin ist zu prüfen, ob Brandschutzauflagen erfüllt sind – u. U. muss ein Lager für brennbare Abfälle als eigener Brandabschnitt mit feuerbeständigen Wänden/Türen geplant werden. Lüftungskonzepte sind abzustimmen (insb. für entzündliche oder toxische Abfälle, siehe TRGS 510). Zugangskontrollen werden berücksichtigt: Gefahrstoff-Abfalllager sollten nur befugten Personen zugänglich sein (abschließbare Türen, Zutrittskarte). Ergonomische Aspekte sind ebenfalls Teil der Detailplanung – Sammelstellen und Behälter sollen so gestaltet sein, dass Beschäftigte Abfälle sicher und ohne übermäßige körperliche Belastung entsorgen können (z. B. berechnete Behälterhöhen, Bereitstellung von Hub- und Kippvorrichtungen für schwere Schrottteile etc.). Sämtliche Kennzeichnungspflichten werden planerisch umgesetzt, indem vorgesehen wird, dass alle Behälter und Lagerplätze mit den erforderlichen Hinweisschildern und Gefahrzetteln ausgestattet werden. In Zeichnungen kann z. B. der geplante Aushang von Piktogrammen (nach ISO 7010/7000) oder die Markierung von Wegeflächen eingezeichnet sein. Insgesamt entsteht ein umfassendes Bild, wie die spätere Abfalllogistik physisch aussehen wird.

• Schnittstellen und Verantwortlichkeiten definieren: Die Entsorgung ist kein isolierter Planungsbereich – sie hat viele Schnittstellen zu anderen Gewerken und Beteiligten. In LPH 5 erfolgt daher die Koordination mit Fachplanern wie der Architektur (für Räume/Flächen), der TGA-Planung (für Lüftung, Brandschutzmelder, Gefahrstoffsensoren), dem Arbeitsschutzexperten (für Sicherheitsausrüstung) und ggf. Logistikplanern. Auch potentielle Entsorgungsdienstleister werden in dieser Phase konsultiert, um sicherzustellen, dass die geplanten Einrichtungen mit den Anforderungen der späteren Entsorger kompatibel sind (z. B. passende Zufahrtswege und Rangierflächen für deren Fahrzeuge, benötigte Behältertypen). Die innerbetriebliche Organisation wird mitgedacht: Gibt es einen Abfallbeauftragten oder Umweltmanager, der input liefern muss? Welche Abteilung wird später für den Betrieb der Entsorgungseinrichtungen zuständig sein (z. B. Facility Management) – diese sollte bei der Planung eingebunden werden, um Praxisanforderungen abzugleichen. Zudem gilt es, die Verantwortlichkeiten im Konzept festzulegen: Wer kontrolliert z. B. die Einhaltung der Trennpflichten intern, wer organisiert die Abholungen, wer führt das Abfallregister? Solche organisatorischen Regelungen sollten als Teil der Ausführungsunterlagen dokumentiert werden (z. B. in einem Entsorgungshandbuch oder in der Leistungsbeschreibung für einen späteren Servicevertrag). Behörden können ebenfalls eine Schnittstelle sein – falls bestimmte Anlagen genehmigt werden müssen (z. B. genehmigungsbedürftiges Chemikalienlager nach AwSV), muss in LPH 5 der entsprechende Antrag vorbereitet und die Genehmigungsauflagen müssen in die Planung einfließen.

• Nachweispflichten und Dokumentation vorbereiten: Obwohl die eigentliche Führung der Entsorgungsnachweise im Betrieb erfolgt, muss bereits in der Planung dafür vorgesorgt werden, dass alle erforderlichen Dokumente und Nachweise später verfügbar sind. Dazu gehört, dass für jeden gefährlichen Abfall ein passender Abfallschlüssel (AVV) festgelegt und in den Unterlagen angegeben wird (z. B. AVV 13 02 08* für Altöl). Es sollte klar definiert werden, welche Entsorgungswege für welche Abfälle vorgesehen sind (Verwertungs- oder Beseitigungsanlagen) und ob dafür behördliche Nachweise (z. B. Entsorgungsnachweis für gefährlichen Abfall nach NachwV) geführt werden müssen. In der Planung können bereits Musterformulare oder Hinweise auf das elektronische Nachweisverfahren eingebunden werden. Außerdem werden die Anforderungen an die Dokumentation der Anlagen selbst festgehalten – beispielsweise sollten Bedienungsanleitungen für Abfallpressen vorliegen, Prüfprotokolle für Auffangwannen etc. Die LPH 5 mündet in klare Prüfpunkte: Vor der Umsetzung wird geprüft, ob alle gesetzlich geforderten Punkte abgedeckt sind (siehe Checkliste weiter unten). Diese Vorab-Kontrolle ist Teil der Qualitätssicherung in der Planung. Ziel ist es, Planungsfehler, Normabweichungen und potenzielle Ausführungsmängel frühzeitig zu erkennen und zu beheben. Somit stellt die sorgfältige Ausführungsplanung sicher, dass es später im Bau und Betrieb nicht zu kostspieligen Anpassungen oder Rechtsverstößen kommt.

• Ausschreibungsfähigkeit sicherstellen: Am Ende der LPH 5 sollen alle Entsorgungseinrichtungen und -leistungen so beschrieben sein, dass sie in Leistungsverzeichnisse für Bau- oder Lieferaufträge übernommen werden können. Beispielsweise werden Positionen formuliert wie „Liefern und Aufstellen eines Gefahrstofflagercontainers 3 x 4 m, mit Auffangwanne 1000 L, natürlich belüftet, inkl. Regalsystem und Sicherheitskennzeichnung, zugelassen nach WHG/AwSV“ oder „Bereitstellen von 20 Stk. 240-Liter-Wertstofftonnen DIN EN 840 in verschiedenen Farben“. Diese Spezifikationen müssen so eindeutig sein, dass Bieter sie preislich anbieten können – Ausschreibungsreife ist gegeben, wenn nichts Relevantes mehr unklar ist. Auch Leistungen, die ein externer Entsorger erbringen soll (falls Teil des Projekts, z. B. Erstentsorgung oder Gestellung von Behältern), könnten ausgeschrieben werden – hier müssten z. B. Abfallarten, voraussichtliche Mengen und Entsorgungsanforderungen in der Leistungsbeschreibung stehen. Die Planung sorgt also dafür, dass sowohl bauliche/technische Einrichtungen als auch Dienstleistungen rund um die Entsorgung klar definiert sind. Darüber hinaus sollten alle Planunterlagen auf Vollständigkeit und Widerspruchsfreiheit geprüft sein (z. B. stimmt die Anzahl der Behälter im Lageplan mit der in der Baubeschreibung überein, sind alle Brand- und Umweltschutzanforderungen in Zeichnungen umgesetzt, etc.). Nur so ist gewährleistet, dass die Angebote der Baufirmen und Lieferanten vergleichbar sind und die später errichteten Anlagen den planerischen Vorgaben entsprechen.

Restmüll bezeichnet die Abfälle, die nach konsequenter Wertstofftrennung übrig bleiben – also nicht verwertbare Rückstände. In Industrieanlagen fallen Restabfälle z. B. als Mischabfall aus Büros, Sanitärbereichen oder als verschmutzte Materialien an, die nicht recycelbar sind. Die GewAbfV verpflichtet Unternehmen, den Anteil des Restmülls möglichst gering zu halten, indem verwertbare Fraktionen vorher ausgesondert werden.

• Sammlung und Trennung: Restmüll sollte separat von Wertstoffen gesammelt werden. In der Praxis werden hierfür graue oder schwarze Restmüllbehälter (DIN-Entsorgungstonnen 120 L/240 L oder Container) an definierten Sammelpunkten im Betrieb aufgestellt. Diese Behälter dienen zur Aufnahme all dessen, was nicht anderweitig sortiert werden konnte. Wichtig ist, dass Mitarbeiter durch Kennzeichnung und Schulung wissen, was in den Restmüll darf und was nicht. Beispielsweise gehören weder gefährliche Stoffe (die wären Sonderabfall) noch verwertbare Wertstoffe in diesen Behälter. Die Planung sieht daher vor, dass Restmüllbehälter deutlich mit “Restmüll – keine Wertstoffe, keine Gefahrstoffe” beschriftet werden. Auch sollten sie strategisch dort positioniert sein, wo Restabfall anfällt (z. B. bei Personalaufenthaltsräumen für allgemeine Abfälle, in der Produktion nur in Ausnahmefällen).

• Zwischenlagerung: Restmüll kann in betriebseigenen Containern oder Pressmulden zwischengelagert werden, bis genügend Menge für die Abholung zusammenkommt. Eine presscontainer-Lösung (etwa ein 10 m³ Presscontainer) kann vorgesehen sein, um das Volumen zu reduzieren und Abholfahrten zu minimieren. Bei der Planung des Containerstellplatzes ist darauf zu achten, dass er gut zugänglich und möglichst vor Witterung (Regen) geschützt ist – Regenwasser im Restmüllcontainer würde Sickerwasser verursachen. Ein überdachter, befestigter Platz mit einer kleinen Rampe zum leichteren Befüllen wäre ideal. Normativ verweist man hier auf z. B. DIN 30722 (Wechselbehälter-Aufstellflächen) bezüglich Maße und Lasten. Falls keine Pressmulde eingesetzt wird, sondern Rollcontainer (1,1 m³ Tonnen), ist deren Anzahl so zu dimensionieren, dass das geschätzte Abfallaufkommen bis zur Abholung aufgenommen werden kann.

• Transport und Entsorgung: Restmüll aus Industriequellen wird in Deutschland meist einer thermischen Verwertung (Müllheizkraftwerk) zugeführt, da Deponierung für unbehandelte Siedlungsabfälle unzulässig ist. Die Planung muss sicherstellen, dass Entsorgungsdienstleister mit entsprechendem Entsorgungsweg bereitstehen. Schnittstelle: Die Müllfahrzeuge des kommunalen Entsorgers oder beauftragten Unternehmens müssen bis zum Containerstellplatz gelangen. Daher sind im Gelände ausreichend dimensionierte Transportwege vorzusehen (Breite, Kurvenradien, Tragfähigkeit für LKW). Typischerweise sollte ein 26-Tonner Müllwagen rangieren können; dies wird in den Ausführungsplänen über Schleppkurven geprüft. Zugangskontrolle: Bei Zugang von externen Entsorgern ins Werksgelände muss geregelt sein, wie die Zufahrt und Anmeldung erfolgt (Werksschutz). Das Planungsteam berücksichtigt eventuell eine Anfahrtsschleife oder Wendebereich für die Fahrzeuge. Was die Kennzeichnung angeht, müssen Fahrzeuge, die Abfall transportieren, laut KrWG gekennzeichnet sein – oft mit einem “A”-Schild für Abfalltransporte oder spezifischen ADR-Warntafeln bei gefährlichen Abfällen. Im Falle von Restmüll (nicht gefährlich) ist i. d. R. nur das “A” Kennzeichen erforderlich, falls vorgeschrieben.

• Arbeits- und Umweltschutz: Restmüll kann organische Bestandteile enthalten (Kantinenabfälle o.ä.), die Hygieneprobleme verursachen. Daher muss eine regelmäßige Entleerung und Reinigung der Restmüllbehälter eingeplant werden (z. B. wöchentlich). In den Behälterstandplätzen sollte Wasseranschluss und Ausguss für Reinigungszwecke erwogen werden. Geruchsbelästigung ist ebenfalls ein Thema – ausreichende Belüftung oder Abgeschlossenheit der Container hilft. Arbeitssicherheit: Das Hantieren mit Restmüll (Säcke heben) kann ergonomisch belastend sein; Hilfen wie Hub-Kippvorrichtungen oder kleinere Behälter reduzieren Verletzungsrisiken. In der Planung werden solche Hilfsmittel als Bestandteil der Ausstattung berücksichtigt.

Verpackungen fallen im Industriebetrieb vor allem als Transport- und Umverpackungen an, z. B. Folien, Kartonagen, Holzkisten, Kunststoffbänder, Styropor oder Metallbänder von Lieferungen. Anders als Verkaufsverpackungen im Verbraucherbereich unterliegen diese Abfälle nicht dem dualen System, aber dennoch gelten strenge Anforderungen an ihre Getrennterfassung und Verwertung. Das Verpackungsgesetz fördert die hochwertige Verwertung von Verpackungsmaterialien, und die GewAbfV zählt Papier/Pappe, Kunststoff, Holz, Metalle etc. zu den getrennt zu sammelnden Wertstoffen.

• Pappe/Papier: Große Gitterbehälter oder Presscontainer für Kartonagen. Pappe lässt sich gut verdichten, z. B. mit einer Ballenpresse (die Pressballen können dann direkt vermarktet werden).

• Kunststofffolien: Saubere Folien können in großen Säcken oder Presscontainern gesammelt und dem Recycling zugeführt werden. Oft werden sogenannte PE-Foliensäcke oder Big-Bags an Sammelstellen aufgehängt.

• Holzverpackungen: Paletten und Kisten werden möglichst wiederverwendet. Nicht mehr gebrauchsfähige Paletten können im Container für Altholz (Kategorie A1-A4 nach AltholzV) gesammelt werden.

• Metallbänder, Kunststoffbänder: Zur Vermeidung von Unfällen (scharfe Kanten) müssen diese in speziellen Behältern (z. B. Trommeln) gesammelt werden.

• Styropor/Styroporchips: Da sehr voluminös, ggf. separate Säcke oder eine Verdichtung (Heißluftverdichter) vorsehen.

Die Trennbehälter müssen eindeutig gekennzeichnet sein, z. B. mit Piktogrammen “Papier”, “Kunststofffolie” etc., damit keine Fehlwürfe erfolgen. Außerdem ist auf Sauberkeit zu achten: Stark verschmutzte oder kontaminierte Verpackungen (z. B. eine ölverschmierte Kartonage) zählen nicht mehr als Wertstoff, sondern als Restmüll oder sogar gefährlicher Abfall, falls die Kontamination gefährlich ist. Daher sollte der Entstehungsprozess betrachtet werden – z. B. können Verpackungen, die in einem Bereich mit Ölen anfallen, direkt separat (als ölhaltige Abfälle) gesammelt werden, um die übrigen Verpackungen sauber zu halten.

• Lagerung: Verpackungsabfälle brauchen oft viel Platz (geringes Gewicht, großes Volumen). In der Planung ist daher eine Zwischenlagerfläche einzuplanen, wo z. B. gepresste Papierballen oder gefüllte Folien-Container bis zum Abtransport lagern können. Diese Fläche sollte wettergeschützt sein, damit Pappe nicht durch Regen unbrauchbar wird. Eine Überdachung oder ein geschlossener Container sind dafür sinnvoll. Für Papier/Pappe existieren auch bestimmte Brandschutzvorgaben, da Papierlager brandempfindlich sind – Abstand zu Zündquellen, ggf. Rauchmelder, sind empfehlenswert (gesetzlich vorgegeben meist über die Arbeitsstättenrichtlinien/Feuerwehranforderungen).

• Transport und Verwertung: Verpackungswertstoffe werden i. d. R. an Recyclingunternehmen oder Rohstoffhändler abgegeben. Die Planungsunterlagen sollten angeben, welche Verwertungswege vorgesehen sind (z. B. “Verwertung von Papierabfällen in einer Papierfabrik”, “stoffliche Verwertung von Folien durch Recyclingfirma XY”). Dies zeigt der Genehmigungsbehörde, dass die Abfälle einer ordnungsgemäßen Verwertung zugeführt werden. Für den Abtransport müssen wiederum geeignete Fahrzeuge aufs Gelände kommen können: Ein Presscontainer für Folien/Papier wird z.B. von einem LKW mit Hakenlift aufgenommen – Stellplatz und Zufahrt dafür sind entsprechend auszulegen. Oft arbeiten Betriebe mit Entsorgungsfachbetrieben zusammen, die regelmäßige Abholungen nach Tourenplan durchführen. Die Schnittstelle (z. B. wöchentliche Abholung dienstags) kann in der Ausführungsplanung zwar noch nicht definitiv geplant werden, aber man stellt sicher, dass genug Lagervolumen bis zur Abholung vorhanden ist.

• Dokumentation: Verpackungsabfälle sind in der Regel nicht gefährlich, dennoch erfordert die GewAbfV einen Nachweis der Verwertungsquote. Das Unternehmen muss zeigen können, dass es die getrennten Verpackungsfraktionen tatsächlich recycelt hat (ggf. in Form der Wiegescheine der Entsorger). In der Planung kann das insofern berücksichtigt werden, als man vorsieht, dass z. B. Waagen vorhanden sind oder dass Volumen gut geschätzt werden können. Außerdem muss die interne Kommunikation klarstellen, dass Verpackungen kein “Müll” im klassischen Sinne sind, sondern Rohstoffe, die konsequent getrennt gesammelt werden – das wird in Schulungsunterlagen festgehalten (ebenfalls Teil der LPH 5-Dokumentation: Mitarbeiter-Unterweisungskonzept).

Neben Verpackungen gibt es weitere Wertstoffe, die im Industriebetrieb anfallen und einer Verwertung zugeführt werden können.

• Papier und Pappe (Büroabfälle, Zeitungen, Verpackungen – bereits erwähnt).

• Kunststoffe (nicht Verpackung): z. B. Produktionsreste von Kunststoffteilen, Angüsse, Fehlteile. Diese können vielfach zu Mahlgut recycelt werden. Hier plant man Sammelbehälter an Maschinen (z. B. “Anfallbehälter Angussreste”) und zentrale Big-Bags für sortenreine Kunststoffe.

• Metallische Wertstoffe: Hier ist v.a. Schrott zu nennen (der bekommt eigenes Kapitel), aber auch Bleche, Drehteile, Stanzabfälle aus der Produktion, sortenreine Metallspäne etc., die als Wertstoff an Schrotthändler gehen. Diese sollten pro Metallsorte möglichst getrennt gesammelt werden (z. B. Edelstahlschrott getrennt von normalem Stahl, da unterschiedlicher Wert).

• Glas: In manchen Industrien (Labor, Chemie) fällt Altglas an, das recycelt werden kann. Hier wird separate Glassammlung (nach Weiß/Braun/Grün bei größeren Mengen) eingeplant.

• Holzreste: Abseits von Paletten gibt es evtl. unbehandeltes Holz aus Prozessen (z. B. Verschnitt in einer holzverarbeitenden Industrie) – dieses kann stofflich verwertet (Spanplattenindustrie) oder energetisch genutzt werden. Im Plan würde man hierfür Container “Altholz” vorsehen.

• Textilien: Putzlappen, Arbeitskleidung – sofern nicht kontaminiert, können textile Abfälle als Wertstoff (Reißwolle, Putzlumpenrecycling) dienen. Allerdings sind getränkte Putzlappen wiederum Sonderabfall (siehe Gefahrstoffe).

• Sammlung: Die Getrenntsammlungspflicht gilt hier analog – jeder Wertstoffstrom benötigt eigene, beschriftete Behälter. In Produktionsbereichen ist oft ein Behälterkonzept erforderlich, damit Mitarbeiter nicht x verschiedene Behälter bedienen müssen. Gängige Praxis: Farblich kodierte Tonnen oder Behälter (z. B. blau für Papier, gelb für Kunststoffe, grün für sortenreine Metallreste usw.). Die Planung muss ausreichend Stellflächen für all diese Behälter vorsehen, idealerweise in zentrale Wertstoffsammelstellen integriert, damit nicht überall Behälter herumstehen. Etwa könnte es an jedem Hallenausgang eine “Wertstoff-Insel” geben. Wichtig ist, dass bei der Vielzahl der Fraktionen keine Verwechslungsgefahr besteht – klare Kennzeichnung und ggf. Einwurföffnungen, die nur bestimmtes Material aufnehmen (z. B. Schlitz für Papier).

• Lagerung und Logistik: Viele Wertstoffe, wie etwa sortenreine Kunststoffe oder Metallabfälle, können unter freiem Himmel gelagert werden, da sie wenig witterungsempfindlich sind. Trotzdem muss die Lagerung so gestaltet sein, dass nichts verweht oder auswascht (Kunststoffgranulate dürften z.B. nicht in die Umwelt gelangen). Gitterboxen oder Big-Bags gehören in überdachte Bereiche, wenn Kleinteile drin sind. Schutz vor unbefugtem Zugriff: Wertstoffe haben oft auch finanziellen Wert (z. B. Kupferschrott), daher sollte der Wertstoffhof eingezäunt sein, um Diebstahl oder fremdes Einbringen von Abfall zu verhindern.

• Metallschrott: Abgabe an zertifizierten Schrotthändler, der es in die Stahlwerke bringt (stoffliche Verwertung).

• Kunststoffreste: gegebenenfalls Rückführung zum Rohstofflieferanten oder an Recycler, der Regranulat herstellt.

• Glas: Abtransport in eine Glashütte zur Wiederaufbereitung.

• Durch solche Angaben wird gegenüber Behörden Transparenz geschaffen, dass der Betrieb im Sinne der Kreislaufwirtschaft handelt. Intern ermöglicht die Kenntnis der Verwertungswege auch bessere Planung – z. B. Lagerdauern anpassen an Abholrhythmen.

• Nachweise und Erlöse: Wertstoffe sind positive Abfälle – manche bringen dem Betrieb Erlöse (Schrottwert) oder wenigstens keine Kosten. Trotzdem sind sie abfallrechtlich Abfälle, daher müssen auch hier Nachweise geführt werden (vereinfachte Registereintragungen). Die Ausführungsplanung kann vorsehen, dass z. B. Wägeeinrichtungen vorhanden sind, um Mengen zu dokumentieren. Oft werden Wertstoffe bei Abholung gewogen, und der Betrieb erhält Wiegescheine. Diese dienen als Nachweis für die Getrenntsammlungsquote (die GewAbfV fordert ja, den Anteil getrennt erfasster Wertstoffe zu dokumentieren). Daher sollte im betrieblichen Entsorgungskonzept, das Teil der Planungsdokumentation sein kann, eine Übersichtstabelle je Fraktion geführt werden (darin: erfasste Mengen, Verbleib). In LPH 5 kann die Struktur dieser Dokumentation schon entworfen werden.

Unter Produktionsabfällen versteht man all jene Abfälle, die direkt aus dem Produktionsprozess oder der industriellen Fertigung stammen und nicht zwangsläufig Wertstoffe im klassischen Sinn sind.

• In der Metallbearbeitung zählen Metallspäne und Schleifschlämme dazu.

• In der chemischen Industrie Produktionsrückstände, Ausschuss-Chargen, Katalysatoren.

• In der Lebensmittelindustrie organische Abfälle, die evtl. als Tierfutter oder Biogassubstrat verwertet werden können.

• In allen Branchen auch Ausschussprodukte, Fehlchargen oder Qualitätsmängel, die entsorgt werden müssen.

• Trennung und Klassifizierung: Produktionsabfälle müssen je nach Gefährlichkeit und Verwertbarkeit getrennt werden. Ungefährliche Produktionsabfälle, die keine Verwertungsmöglichkeit haben, werden ähnlich wie Restmüll behandelt, aber oft getrennt erfasst, um Mengen zu kennen. Verwertbare Produktionsabfälle werden wie Wertstoffe behandelt. Gefährliche Produktionsabfälle (z. B. Lackschlamm in einer Lackiererei, Galvanikschlämme) sind als Sonderabfall gesondert zu behandeln. Die Planung beginnt hier bereits mit der Identifikation: Welche Abfälle fallen an welchen Maschinen/Anlagen an? Es empfiehlt sich, an jeder relevanten Anlage Abfallsammler vorzusehen. Beispiel: An einer CNC-Drehmaschine fallen Öl-Schlämme in der Kühlmittelaufbereitung an – hier plant man etwa einen kleinen Behälter unter dem Filter, der regelmäßig entleert wird in ein größeres Faß im Entsorgungslager. Solche Schnittstellen (Produktion ↔ Entsorgung) sollten in der Verfahrensbeschreibung auftauchen.

• Späneentsorgung: Metallspäne können über Fördersysteme (Späneförderer) direkt in Container befördert werden. In LPH 5 plant man dann die Aufstellfläche für den Spänecontainer und eventuell eine Spänequetsche (um Kühlschmierstoff abtropfen zu lassen – KSS Rückgewinnung und Abfallminimierung).

• Abwasser/Schlämme: Wenn flüssige Abfälle anfallen, evtl. Plan einer Vorbehandlungsanlage (Neutralisationsanlage, Filterpresse etc.), falls erforderlich, oder zumindest Tanks zur Sammlung.

• Staubabscheider: Bei staubigen Produktionsabfällen (z. B. Schleifstaub) plant man Absauganlagen und die Filtersäcke/Behälter, die regelmäßig als Abfall entsorgt werden müssen.

Die Entsorgungslogistik in der Produktion ist entscheidend. Oft werden Nebenprodukte im Prozess direkt abgeführt. In LPH 5 müssen diese Wege feststehen: Wo sind Rohrleitungen zu einer Abfall-Sammeltankanlage? Wo können Gabelstapler fahren, um Paletten mit Ausschuss abzuholen? Hier zahlt sich detaillierte Planung aus, um reibungslose Abläufe sicherzustellen. Nicht zu vergessen: Schnittstellen zum Qualitätsmanagement – Ausschussteile müssen eventuell dokumentiert und vor Entsorgung sichergestellt werden (kein Diebstahl von Ausschusswaren etc.). Daher kann die Planung auch vorsehen, dass solche Abfälle in verschließbaren Containern gesammelt werden, um unbefugten Zugriff zu verhindern (Stichwort Zugangskontrolle).

Verwertung und Beseitigung: Bei Produktionsabfällen ist es erstrebenswert, möglichst viel stofflich oder energetisch zu verwerten. Beispielsweise können organische Produktionsabfälle (wie Lebensmittelreste) als Viehfutter weitergenutzt werden (mit Zertifikat, falls hygienisch einwandfrei), oder verbrannt und als Energie genutzt werden. Metallhaltige Schlämme können in Metallhütten zur Metallrückgewinnung gehen. Die Planung sollte alle diese Optionen sondieren und festhalten, welcher Weg gewählt wird. Für Abfälle, die direkt auf dem Werksgelände weiterbehandelt werden (z. B. interne Recyclinganlagen), muss in LPH 5 die Technik und Genehmigung dafür geplant werden. In den meisten Fällen jedoch übernimmt ein externer Dienstleister die Verwertung/Beseitigung. Dann ist sicherzustellen, dass die Abfälle transportfähig gemacht werden (z. B. Filterkuchen ausreichend entwässert und in Fässer verpackt) und konform verpackt und gekennzeichnet bereitstehen. Hierfür sind standardisierte Gebinde (Fässer, Big-Bags) im Plan vorgesehen, inkl. Lagerplatz bis zur Abholung.

Nachweispflichten: Viele Produktionsabfälle, v. a. wenn sie gefährlich sind, unterliegen der Nachweis- und Registerpflicht (NachwV) – es muss lückenlos dokumentiert werden, wann wie viel an wen zur Entsorgung übergeben wurde. Im Plan wird daher empfohlen, entsprechende Wiege- und Protokollierungsverfahren einzurichten. Beispielsweise könnte im Entsorgungshof eine Waage installiert sein für Fässer oder Gitterboxen. Alternativ wird das Gewicht vom Entsorger ermittelt – dann muss der Betrieb sicherstellen, die Wiegescheine zu erhalten. In LPH 5 fließt dies ein, indem etwa vermerkt wird: “Entsorger stellt digitale Schnittstelle für eANV zur Verfügung” oder “Behälter mit QR-Codes zur internen Verfolgung ausgestattet”. Solche Punkte sind zwar organisatorisch, aber können als Anforderung an den Entsorger formuliert und somit in den Ausschreibungsunterlagen erwähnt werden.

Sonderabfälle sind Abfälle, die als gefährlich im Sinne der Abfallverzeichnis-Verordnung (AVV) eingestuft sind. Sie zeichnen sich durch Gefährlichkeitsmerkmale (explosiv, entzündbar, giftig, ätzend, infektiös usw.) aus und sind im Abfallverzeichnis mit einem Sternchen (*) markiert. Beispiele: Lackabfälle, Lösungsmittel, chemische Rückstände, ölverschmutzte Betriebsmittel, kontaminierte Verpackungen, Batterien, Quecksilberabfälle, bestimmte Filter, Laborabfälle. Die Entsorgung dieser Abfälle unterliegt besonders strengen Vorschriften, da von ihnen erhebliche Risiken für Mensch und Umwelt ausgehen können.

Erfassung und Identifikation: Ein erster Schritt ist die korrekte Identifizierung und Deklaration jedes Sonderabfalls. Im Planungsstadium bedeutet das, eine Liste aller erwarteten gefährlichen Abfälle zu erstellen mit Zuordnung der passenden AVV-Schlüssel und ungefähren Mengenschätzungen. Dies sollte integraler Bestandteil des Entsorgungskonzepts sein. Beispielsweise könnte die Liste enthalten: “Altöl (AVV 13 01 13), 2 t/Jahr, Lagerung in 200-L-Fässern”, “Lösemittelgemisch (AVV 14 06 03), 500 kg/Jahr, Lagerung in Sicherheitskanistern”, etc. Diese Deklaration fließt in alle weiteren Planungsschritte ein, denn je nach Art der Gefahrstoffe müssen Lagerung und Transport angepasst werden.

Sammeln und Lagern: Gefährliche Abfälle müssen getrennt von nicht gefährlichen Abfällen gesammelt werden (Mischungsverbot nach KrWG). Zudem dürfen unterschiedliche gefährliche Abfälle nicht unkontrolliert gemischt werden (z. B. kein Zusammenkippen verschiedener Chemikalien in einen Behälter), außer dies ist aus technischen Gründen zulässig und ungefährlich.

• Brennbare Flüssigkeiten (Lösemittel, Farben) in dicht verschlossenen Blechfässern oder Sicherheitskanistern, ggf. in einem Fasslager auf einer Auffangwanne.

• Säuren und Laugen getrennt in Kunststoffbehältern, ebenfalls Auffangwanne und separate Lagerbereiche, da Säure und Base nicht zusammenkommen sollen (Reaktionsgefahr).

• Ölhaltige Abfälle (Altöl, ölgetränkte Betriebsmittel) in speziellen Altölfässern oder -Containern, dicht und mit Deckel.

• Feste gefährliche Abfälle (kontaminierte Putztücher, Filter) in zugelassenen Gefahrgut-Deckelfässern oder UN-Säcken, die feuerbeständig sein können (für öligen Abfall oft selbstschließende Metallbehälter).

• Giftige Abfälle (Pestizidreste, Laborchemikalien): kleine Gebinde in Gefahrgut-Kartons, ggf. erstmal im Chemikalienlager belassen bis Abholung.

• Sonderfälle: z. B. Asbestabfälle fest verpackt und gekennzeichnet in Big-Bags nach TRGS 519.

Die Ausführungsplanung muss Raum und Ausstattung für ein Sonderabfall-Zwischenlager vorsehen. Meist wird ein Gefahrstofflagerraum oder ein abgesperrter Bereich im Entsorgungshof dafür eingerichtet. Dieser muss die Anforderungen aus GefStoffV/TRGS 510 erfüllen: ausreichende Lüftung, keine Zündquellen, „Lagerklasse“-Trennung (z. B. brennbare Flüssigkeiten nicht zusammen mit oxidierenden Stoffen). Planerisch setzt man das z. B. so um, dass Regale oder Kabinette für unterschiedliche Stoffgruppen vorgesehen werden. Auffangwannen unter den Gebinden sind obligatorisch, um Leckagen aufzufangen. Flüssige Sonderabfälle sollten niemals direkt auf dem Hallenboden gelagert werden, immer in Wannen oder dichten Paletten. Die Bodenbeschichtung im Lager wird chemikalienbeständig ausgeführt und ohne Ablauf (damit nichts ins Abwasser gelangt). Außerdem ist das Lager abschließbar zu gestalten (Zutritt nur für befugtes Personal mit Schlüssel/Code).

In der Planung wird zudem die maximale Lagermenge und -dauer berücksichtigt. Laut Gesetzgebung (u. a. KrWG und Nachweispflichten) sollten Erzeuger gefährlicher Abfälle diese in der Regel innerhalb von 12 Monaten einer Entsorgung zuführen – andernfalls könnte das Lager als genehmigungsbedürftige Abfallanlage gelten. Daher dimensioniert man das Lager so, dass etwa die Abfallmenge eines Jahres nicht überschritten wird oder plant regelmäßige Entsorgungsintervalle ein. Der Brandschutz im Sonderabfalllager ist kritisch: Brennbare Abfälle können Feuer fördern, toxische Dämpfe erzeugen. Ein Brandabschnitt mit Brandmelder und Feuerlöscheinrichtungen (CO₂-Löscher für Chemikalien, Löschmittelrückhaltung, evtl. Sprinkler geeignet für Flüssigkeitsbrand) sollte in Absprache mit dem Brandschutzplaner vorgesehen werden.

Beispiel: Sicherheitsgerechtes Handling von gefährlichen Abfällen. In der Praxis ist für das Personal beim Umgang mit Sondermüll besondere Schutzausrüstung Pflicht – etwa Chemikalienschutzhandschuhe, Schutzbrille oder sogar Ganzkörperanzug und Atemschutz, je nach Gefährdung. Die Planung muss Raum für Schutzmaßnahmen bieten: z. B. eine Notdusche und Augenspülstation im Gefahrstofflager, einen Bereich zum An- und Ablegen kontaminierter Schutzausrüstung, und sichere Verkehrswege, damit bei der Manipulation von Fässern kein Unfall mit anderen Personen passiert. Diese Aspekte sind Teil der Arbeitsschutzvorkehrungen, die in Ausführungszeichnungen (Platzierung Notdusche etc.) und schriftlichen Anweisungen (Betriebsanweisung Gefahrstofflager) festgehalten werden.

Transport (intern und extern): Innerbetrieblich werden Sonderabfälle oft mittels Gabelstapler oder Hebegerät transportiert (z. B. Fässer mit Stapler und Fassgreifer). Die Verkehrswege dafür müssen breit und eben sein, ggf. mit Rammschutz entlang von Ecken. Der externe Transport unterliegt dem Gefahrgutrecht (ADR), sobald die Abfälle übergeben werden. Das heißt: Die Planung sorgt dafür, dass Abfälle in zugelassenen Gefahrgutverpackungen bereitgestellt werden. Viele der oben genannten Behälter sind UN-geprüft (man erkennt es an der UN-Nummer auf dem Fass). Zusätzlich müssen sie mit den richtigen Gefahrzetteln (Hazard Labels) und der Abfallbezeichnung versehen werden. Beispiel: Ein Fass mit Abfallfarbverdünner (entflammbar) benötigt das Gefahrzettelaufkleber Klasse 3 (Flamme) und ggf. einen “Umweltgefährlich”-Aufkleber (wenn gewässergefährdend), plus die UN-Nummer (z. B. UN 1993) auf dem Gefahrgutetikett. Laut §24 KrWG i.V.m. §13 ChemG sind auch die Abfallgebinde selbst deutlich als gefährlicher Abfall zu kennzeichnen – oftmals übernimmt man hierfür die gleichen Symbole wie bei den ursprünglichen Chemikalien oder schreibt “Gefährlicher Abfall - Klasse …” drauf. Die Planungsdokumente sollten festhalten, dass Kennzeichnungsmaterial bereitgestellt wird (z. B. in Form eines Gefahrgutkennzeichnungssets im Lager).

Ein Tankfahrzeug mit Gefahrgutkennzeichnung (hier: UN 3082, Gefahrzettel 9 für umweltgefährdende flüssige Abfälle) holt Sonderabfälle zur Entsorgung ab. Externer Transport: In der Planungsphase ist es wichtig zu wissen, welche Art Fahrzeug die Abfälle abholen wird – z. B. ein Stückgut-Transporter für Fässer auf Palette, ein Tankwagen für flüssige Abfälle in Saugfahrzeugen, oder ein Kipper für verpackte Fässer. Dementsprechend richtet man die Verladeeinrichtungen ein: Eine Laderampe oder ebenerdige Zufahrt zum Lager, ausreichend Raum zum Rangieren, ggf. ein Kran oder Stapler vor Ort, um schwere Abfallgebinde auf den LKW zu laden. Der Entsorger braucht zudem begleitende Papiere (bzw. elektronische Dokumente) – die Befüllung des Begleitscheins bzw. die elektronische Meldung kann vom Abfallerzeuger vorbereitet werden. In LPH 5 sollte festgelegt werden, wer diese Verantwortung trägt (Abfallbeauftragter, Logistik etc.) und dass die nötige Ausstattung (PC mit eANV-Software, Internetzugang im Lagerbüro) vorhanden ist.

Entsorgung/Nachbehandlung: Sonderabfälle werden in speziellen Anlagen entsorgt: Verbrennungsanlagen für Sondermüll, physikalisch-chemische Behandlungsanlagen, Untertagedeponien etc. Der Planer sollte je Abfallart angeben, welche Entsorgungsart vorgesehen ist. Beispielsweise: “Lösemittelabfall → Recycling durch Destillation bei Firma X (Entsorgungsnachweis liegt vor)” oder “Emulsionsabfälle → physikalisch-chemische Behandlung (Trennung in Öl/Wasser/Reststoff) bei Firma Y”. Dies zeigt, dass der Abfall einer schadlosen Verwertung oder Beseitigung zugeführt wird. Außerdem müssen alle diese Unternehmen eine Zulassung haben (§ 56 KrWG); ideal ist es, mit Entsorgungsfachbetrieben zusammenzuarbeiten, da diese die zuverlässige und gesetzeskonforme Entsorgung gewährleisten (und teils Erleichterungen beim Nachweisverfahren bieten). Nicht selten fordern Behörden im Rahmen von Genehmigungen, die vorgesehenen Entsorger zu benennen oder zumindest deren Entsorgungsweg zu kennen.

Dokumentation und Nachweise: Für jeden gefährlichen Abfall ist ein Entsorgungsnachweis zu führen (vereinfacht oder förmlich). Im Plan wird festgehalten, dass entsprechende Begleitscheine geführt und archiviert werden müssen. Die Nachweisverordnung schreibt vor, dass gefährliche Abfälle in einem Register dokumentiert werden, und zwar vom Erzeuger bis zur endgültigen Entsorgung. Daher sollte die Planung ein System zur Verfolgung der Abfallströme umfassen – z. B. wird empfohlen, eine Software oder eine Ablage einzurichten, in der alle Entsorgungsdokumente gesammelt werden. Für interne Zwecke kann auch ein Gefahrstoffkataster um die Komponente “Abfall” erweitert werden, sodass jeder Gefahrstoff auch als Abfall nachverfolgt ist.

Das Thema Gefahrstoffe überschneidet sich mit Sonderabfällen, bezieht sich aber allgemein auf gefährliche Chemikalien und Stoffe, die im Betrieb vorhanden sind – unabhängig davon, ob sie noch als Produkt im Einsatz oder bereits als Abfall deklariert sind.

• Gefahrstoffe beim Übergang zum Abfallstatus weiterhin gefährlich bleiben und entsprechend behandelt werden müssen.

• Bereits die Phase der Nutzung von Gefahrstoffen im Prozess Einfluss auf die spätere Entsorgung hat (z. B. Verpackungen von Gefahrstoffen werden Abfall, Reste in Behältern müssen entsorgt werden).

• Arbeitsschutz und Umweltschutz im Umgang mit Gefahrstoffen integraler Bestandteil der Abfallplanung sind.

Gefährdungsbeurteilung und Betriebsanweisungen: Gemäß GefStoffV müssen für alle Tätigkeiten mit Gefahrstoffen – dazu gehört auch das Lagern und Entsorgen – Gefährdungsbeurteilungen (GBU) erstellt werden. In LPH 5 sollten bereits die erforderlichen Maßnahmen aus der GBU in die Planung einfließen. Beispielsweise ergibt eine GBU für “Umfüllen von Säureabfällen in ein Sammelfass”, dass eine Augendusche bereitstehen muss, persönlicher Schutz (Säurefeste Handschuhe, Gesichtsschutz) erforderlich ist und eventuell nur unter Abzug umgefüllt werden darf. Folglich plant man im Entsorgungsbereich einen Abzugsarm oder eine Abluftanlage für solche Umfüllvorgänge, sowie die Notdusche in Reichweite. Betriebsanweisungen (kurze schriftliche Anleitungen für den Umgang) sind ebenfalls vorzusehen; in LPH 5 kann man z. B. Entwürfe dieser Aushänge vorbereiten, damit im Betrieb diese sofort verfügbar sind. Sie enthalten Piktogramme, Verhalten im Notfall etc.

Lagerung als Gefahrstoff vs. Abfall: Ein interessanter Aspekt: Wenn ein Gefahrstoff länger als 24 Stunden im Betrieb aufbewahrt wird, gilt dies arbeitsschutzrechtlich als Lagerung (unabhängig vom Abfallstatus). Das heißt, auch kurzfristig zwischengelagerte Abfallbehälter (z. B. ein Kanister mit Altöl) unterliegen den Lagerregeln der TRGS 510 ab Tag 2 der Lagerung. In der Planung ist daher davon auszugehen, dass alle vorgesehenen Abfalllagerbereiche im Prinzip wie “normale Gefahrstofflager” zu behandeln sind. Diesbezügliche Anforderungen (wie schon beschrieben: Lüftung, Auffangvolumen, Trennung, etc.) werden voll umgesetzt.

Ein weiterer wichtiger Punkt ist das Mischungsverbot: Gefahrstoffe/Abfälle dürfen nicht miteinander vermengt werden, um Verdünnung oder unkontrollierte Reaktionen zu vermeiden. In der Planung muss das konsequent durchgezogen werden – also getrennte Behälter und keine “Sammelgrube”, wo alles reinkommt. Sollte eine Vermischung ausnahmsweise nötig sein (z. B. neutralisiert man Säure mit Lauge), dann muss das ein gesteuerter Prozess mit entsprechender Anlagentechnik sein, nicht ein spontaner Akt am Entsorgungshof.

Kennzeichnung und Identifizierung: Alle Gefahrstoffe im Betrieb müssen klar identifizierbar sein, so fordert es §8 GefStoffV. Übertragen auf die Entsorgung bedeutet das, dass jeder Behälter mit gefährlichem Inhalt ordnungsgemäß beschriftet ist – vorzugsweise mit den Hazard-Piktogrammen (GHS) und einer Inhaltsbezeichnung “Abfall XY”. Die Planungsunterlagen sollten aufführen, welche Kennzeichnungssysteme genutzt werden. Der fmConnect-Standard empfiehlt z. B. Piktogramme nach ISO 7010/7000. Praktisch könnten im Entsorgungskonzept Musteretiketten gezeigt werden. Auch Transportfahrzeuge, die gefährliche Abfälle befördern, müssen laut KrWG §55 eine Kennzeichnung tragen – i.d.R. geschieht dies durch die orangefarbene Warntafel und Gefahrsymbole gemäß ADR, welche der Spediteur anbringt.

Notfallmanagement: Gefahrstoffmanagement heißt auch, auf Leckagen, Brände oder Unfälle vorbereitet zu sein. Die Planung integriert daher Notfallausrüstungen: Bindemittelbehälter im Lager, Auffangwannen als mobile Rampen (für Leck-Fässer), Feuerlöscher (passend zur Brandklasse, z.B. Löschdecken oder Metallbrandlöscher falls nötig), Fluchtwege aus dem Lager, Alarmierungseinrichtungen. Gegebenenfalls verlangt der Betriebschutz ein Explosionsschutzdokument (falls z.B. größere Mengen leicht entzündlicher Abfälle gelagert werden, definiert man Ex-Zonen und entsprechende E-Technik, gem. BetrSichV und ATEX-Richtlinie). Die Ausführungsplanung sollte mit dem Brandschutzkonzept abgestimmt sein, sodass Sprinkler oder Brandmelder auch in Abfalllagern angebracht werden, falls erforderlich.

Schulungen der Mitarbeiter: Umgang mit Gefahrstoffen bedingt regelmäßige Unterweisungen der Mitarbeiter (mind. jährlich). Dies ist zwar organisatorisch, aber man kann es in der Planung berücksichtigen, indem ein Schulungsraum oder Schulungsmaterialien vorgesehen werden, sowie Beschilderungen als “stille Unterweisung” ausgehängt werden. In die Tabelle der Checkliste (später) wird dies als Prüfpunklt aufgenommen. Die Schaffung von Bewusstsein für korrektes Entsorgen gehört zur betrieblichen Umsetzung und wird oft im Rahmen von ISO 14001 eingebettet, die in LPH 5 bereits Berücksichtigung findet (z. B. Visualisierung von Entsorgungskennzahlen auf Info-Boards, um Mitarbeiter zu sensibilisieren).

Zusammenfassend muss die Ausführungsplanung sicherstellen, dass Gefahrstoffe im Betrieb – ob als Einsatzstoff oder Abfall – jederzeit unter Kontrolle sind und dass alle arbeitsschutz- und umweltschutztechnischen Vorkehrungen getroffen wurden, um Risiken zu minimieren. Das setzt ein enges Zusammenspiel zwischen Anlagenplanung, Sicherheitsfachkraft und Umweltschutz voraus.

Altöl fällt in vielen Industriebetrieben an (z. B. von Maschinengetrieben, Hydrauliksystemen, Kühl- und Schmierstoffen). Altöl ist aufgrund möglicher Schadstoffgehalte (Schwermetalle, PCB, chlorierte Verbindungen) ein gefährlicher Abfall, der separat erfasst werden muss. Die Altölverordnung schreibt vor, Altöle nach Möglichkeit zu recyceln (stoffliche Verwertung), z. B. durch Raffination zu neuem Schmieröl, statt es zu verbrennen. Außerdem differenziert sie verschiedene Altöl-Kategorien (nach Herkunft und Belastung).

• Auffangwannen und Ölwechselvorrichtungen an Maschinen, damit Altöl direkt in dafür bestimmte Behälter abgelassen werden kann.

• Altölbehälter: Meist spezielle Altöl-Tanks oder Fässer mit Deckel und Auslaufhahn. Diese müssen auslaufsicher und beständig gegen Öl und ggf. Lösungsmittel sein. Oft nutzt man genormte 200-Liter-Stahlfässer oder IBCs mit UN-Zulassung.

• Ein Öllagerplatz: nach AwSV mit Auffangraum (100% des größten Gebindes bzw. 10% der Summe, je nachdem, was größer ist). Dieser Platz sollte überdacht und gegen unbefugten Zugang gesichert sein, da Altöl umweltgefährdend ist.

• Kennzeichnung: Altölbehälter werden mit “Altöl” und dem Gefahrensymbol (Umweltgefährlich, falls zutreffend) markiert. Zudem könnte man nummerieren, falls der Betrieb mehrere Qualitäten trennt (z. B. “Altöl Klasse I – ohne Halogene” vs. “Altöl Klasse III – emulsionshaltig”).

Wichtig: Verschiedene Arten von Altöl sollten nicht gemischt werden. Wenn z. B. im Betrieb sowohl reine Schmieröle als auch Emulsionen aus der Metallbearbeitung anfallen, sollten diese getrennt gehalten werden, da Emulsionen Wasser enthalten und anders behandelt werden müssen. Die Planung kann hier zwei verschiedene Tanks vorsehen. Auch Ölfilter und ölverschmierte Teile (Lappen, Filterkartuschen) gehören nicht in den Altöltank, sondern in spezielle Behälter für ölhaltigen Abfall (die dann als Sonderabfall entsorgt werden).

Lagerung und Sicherheit: Altöl neigt nicht zur Selbstentzündung wie manche Lösungsmittel, aber es ist brennbar. Ein voller Altölbehälter hat zudem hohes Gewicht – statische Anforderungen an den Aufstellungsort (tragfähiger Boden) sind zu beachten. Die Lagerung muss so sein, dass kein Tropfen in den Boden gelangen kann (AwSV!). Das heißt, selbst wenn ein Fass leckschlägt, fängt die Wanne alles auf. Regelmäßige Kontrolle der Behälter auf Dichtigkeit ist vorgesehen – in der Planung wird z. B. ein wöchentlicher Check durch Betriebspersonal eingeplant (gehört dann ins Betreiberkonzept). Zugriff: Nur geschulte Mitarbeiter dürfen Altölbehälter bedienen; ein Vorhängeschloss oder eine abschließbare Umzäunung kann unberechtigten Zugriff verhindern.

Transport und Verwertung: Altöl wird meist von spezialisierten Entsorgern mit Tank- oder Saugwagen abgeholt. Die Planung muss einen Freien Zugang für ein Tankfahrzeug ermöglichen, falls Altöl direkt abgepumpt wird (Schlauchlängen berücksichtigen, oder ob Behälter per Stapler anfahrbar sind). Alternativ tauscht der Entsorger volle gegen leere Behälter (dann muss Lagerplatz für Leergebinde vorhanden sein). Gemäß AltölV hat die stoffliche Verwertung Vorrang. Das bedeutet, gutes Altöl (ohne zu viel Verunreinigungen) geht ins Re-Refining. Stark verunreinigtes Altöl oder Emulsionen werden oft in Sonderabfall-Verbrennungsanlagen energetisch verwertet. In der Nachweisführung muss der Betrieb die Entsorgung jeder einzelnen Altöllieferung dokumentieren (Begleitschein mit Analyse, falls nötig). Planerisch relevant: Man könnte vorsehen, dass vor Abholung eine Analyseprobe entnommen wird – etwa an einem Probenahmeventil im Tank. Dies wäre bei großen Altölmengen (>1000 L) sinnvoll.

Besondere Maßnahmen: Altöl kann PCB enthalten (bei älteren Maschinenölen), was streng geregelt ist (PCB-haltiges Öl >50 ppm muss meist als gefährlicher Sondermüll vernichtet werden). Wenn im Betrieb so etwas anfallen könnte, muss das Konzept vorsehen, wie dieser Fall gehandhabt wird – eventuelle Analytik (Laboruntersuchung) und separater Entsorgungsweg (Hochtemperaturverbrennung). Die Arbeitssicherheit beim Altölhandling umfasst: Hautkontakt vermeiden (Altöl ist krebserregend, daher Handschuhe), kein offenes Feuer oder Funken in Nähe (wegen Brennbarkeit). Das Lager sollte mit Ölbindemittel ausgestattet sein, um kleine Leckagen sofort abstreuen zu können. Diese getränkten Bindemittel werden dann ebenfalls als gefährlicher Abfall entsorgt.

Unter Chemikalienabfällen versteht man Rückstände von Chemikalien, abgelaufene oder nicht mehr benötigte Chemikalien, sowie bei Prozessen entstehende chemische Abfälle (Reaktionsrückstände, Laborabfälle, etc.). Diese Kategorie ist vielfältig – von Laborreagenzien bis zu Kesselsteinbehandlungs-Chemikalien. Nahezu alle Chemikalienabfälle sind Gefahrstoffe im Sinne der GefStoffV und i. d. R. gefährliche Abfälle (Sondermüll).

• Erfassung an der Quelle: Wo Chemikalien zum Einsatz kommen (Labor, Wartung, Produktion), sollten bereits an Ort und Stelle geeignete Entsorgungsbehälter bereitstehen. In einem Labor beispielsweise richtet man separate Kanister für Lösungsmittelabfälle ein (ggf. nach halogenhaltig/halogenfrei getrennt) und Behälter für feste Chemikalienabfälle oder kontaminierte Laborgläser. Die Planung eines Chemikalienlagers oder Labors in LPH 5 schließt daher immer auch die Entsorgungseinrichtungen mit ein: z. B. ein eingebauter Lösemittelabfallbehälter unter dem Abzug, mit Erdung (gegen statische Aufladung). In der Werkstatt könnte es eine Schadstoffsammlung geben (ähnlich “Giftmüll-Sammelstelle”), wo Mitarbeiter alte Chemikalien abgeben.

• Lagerung im Zwischenlager: Chemikalienabfälle werden am besten in ihren Originalgebinden belassen, wenn diese noch sicher sind, oder in geeignete Ersatzgebinde umgefüllt. Die Planung stellt dafür Ersatzgebinde bereit (etwa leere zugelassene Kanister, die beschriftet werden können, falls ein Behälter undicht wird). Das Zwischenlager folgt dem Motto “Kompatibilität”: Nur miteinander verträgliche Chemikalien dürfen zusammen gelagert werden. So wird z. B. in Regalen eine Trennung nach Säuren, Laugen, Lösemitteln, Feststoffen vorgenommen. TRGS 510 gibt dazu Lagerklassen – diese sollte man in der Regalplanung berücksichtigen (z. B. feuerfeste Wanne im Regalboden für Flüssigkeiten der Lagerklasse 3, korrosionsbeständige Wanne für Säuren etc.).

• Gefahrgutverpackung: Chemikalienabfälle müssen oft umverpackt werden in Versandverpackungen. Das kann in LPH 5 schon bedacht werden: Man könnte im Entsorgungskonzept festhalten, dass genügend Gefahrgutkartons und -aufsteller vorhanden sein müssen, um kleine Gebinde (bis 5 Liter) in zulässige Kartonagen mit Vermiculite (Füllmaterial) zu verpacken. Oder man plant einen Fassbefüllplatz zum Sammeln von Kleinchemikalien in einem Sammelfass (das ist ein Spezialfall – man darf nicht einfach alles mischen, aber manchmal werden kompatible Chemikalien zusammengeschüttet zur Entsorgung, z. B. halogenfreie Lösemittel gemischt). Sollte so ein Fassfüllplatz vorgesehen sein, muss dafür eine GBU geschrieben sein und entsprechende Absaugung oder Inertisierung existieren, um die Gefahr zu minimieren.

• Transport und Entsorgung: Chemikalienabfälle werden zumeist von Spezialfirmen abgeholt, die eine Chemikaliensammlung anbieten. Diese Firmen stellen oft Überseecontainer oder spezielle Kofferraumsammelsysteme bereit. Für den Planer heißt das, er muss einen Standort für die Übergabe vorsehen, der zugänglich ist und wo ggf. kurzzeitig ein Sammelfahrzeug stehen kann. Der Transport unterliegt dem ADR – es kann vorkommen, dass ein einziger Abfalltransport verschiedene UN-Nummern hat (bunt gemischter Chemieabfall), dann müssen für jede Stoffart die Papiere stimmen. Das ist Aufgabe des Entsorgers, aber der Betrieb muss im Vorfeld die Abfälle richtig deklarieren. In die Planung gehört daher auch, eine Inventarliste aller gefährlichen Chemikalienabfälle zu führen, damit beim Abtransport nichts vergessen wird.

• Druckgasflaschen (z. B. Restinhalte von Gasen): Diese sind schwer zu entsorgen und unterliegen besonderen Vorschriften (meist Rückgabe an Lieferanten oder Sammelstelle). Der Planer sollte Flaschen in der Entsorgungsstatistik aufführen und ggf. Lagerplätze für “Leergut” vorsehen.

• Quecksilber (z. B. aus alten Thermometern): Muss in dicht schließenden Behältern gelagert und als Schwermetallsondermüll entsorgt werden, ohne dass Dämpfe entweichen.

• PCB-haltige Chemikalien (alte Kondensatoren, Trafo-Öle): Benötigen gesonderte Kennzeichnung “PCB haltig” und gehen an Sonderanlagen – diese Abfälle sollten markiert und abschließbar gelagert werden (da PCB hochgefährlich).

• Laborchemikalien: Hier ist oft die Erstidentifizierung schwierig, z. B. alte unleserliche Flaschen. Es kann ratsam sein, im Plan vorzusehen, dass zweifelhafte Chemikalien vom hauseigenen Labor analysiert werden oder man einen Entsorger beauftragt, der eine “Sortierung” übernimmt. Für die Planung bedeutet dies: eventuell ein Sortiertisch oder eine Fläche, wo Chemiker die Altchemikalien durchgehen können, bevor sie abgepackt werden.

• Arbeitsschutz: Chemische Abfälle beinhalten oft unbekannte Risiken (z. B. kann ein Gemisch unerwartet reagieren). Daher ist maximale Vorsicht walten zu lassen. Die Planung stellt sicher, dass das Personal, das Chemikalienabfälle handhabt, ausgebildet und ausgerüstet ist. Dazu gehören auch Notfallpläne bei chemischen Zwischenfällen (z. B. Verschütten von Säure – wo ist das Neutralisationsmittel?). Solche Dinge sollten in die Betriebsdokumentation einfließen, die in LPH 5 vorbereitet wird.

Zusammengefasst müssen Chemikalienabfälle mit derselben Sorgfalt wie Gefahrstoffe behandelt werden – separat, gekennzeichnet, gesichert – und die Ausführungsplanung schafft die räumlichen und technischen Voraussetzungen dafür. Sie sorgt auch dafür, dass im späteren Betrieb keine Improvisation nötig ist (z. B. wildes Zusammenstellen von “Giftmüllkisten” wird vermieden, weil stattdessen ein strukturiertes Lager und ein Plan dafür existiert).

Schrott bezieht sich hier auf Altmetalle und Metallteile, die im Betrieb als Abfall anfallen. Oft hat Schrott einen beträchtlichen Wert und wird zu nahezu 100% dem Recycling zugeführt. Beispiele: Abgeschnittene Metallstücke, alte Maschinenteile, ausrangierte Stahlträger, Späne (wenn nicht zu stark mit anderen Stoffen kontaminiert), defekte Werkzeuge oder Metallbehälter.

Sammlung und Lagerung: Metallschrott ist meist massig und schwer, aber nicht umwelttoxisch (sofern frei von Öl, Lack, etc.). Die Planung sieht für Schrott einen speziellen Sammelplatz vor – häufig im Außenbereich, da Witterung (Rost) hier nicht stört. Typisch ist ein Schrottcontainer (Mulde oder Abrollcontainer in der Größenordnung 10–40 m³) auf dem Werksgelände. Dieser sollte gut erreichbar sein und möglichst nah an dort, wo die größten Metallabfälle anfallen (z. B. an der Schlosserei/Werkstatt). Für kleinere Metallteile (Schrauben, Bleche, Späne) kann man innerbetrieblich Gitterboxen bereitstellen, die dann gesammelt zum Container gebracht werden. Die Planung sollte sicherstellen, dass es Mittel zum Handling gibt: Ein Lastkran oder Gabelstapler mit Schrottmulde, damit schwere Teile gefahrlos entsorgt werden können. Auch magnetische Hebehilfen könnten zum Einsatz kommen (z. B. Magnetheber für Stahlteile).

• Stapelhöhe: Größere Metallteile dürfen im Container nicht so gestapelt werden, dass sie herausragen oder beim Beladen kippen – daher eventuell Geländer oder Führung an Containerrändern einplanen.

• Scharfe Kanten: Mitarbeiter sollten geschützt sein (Handschuhe, keine scharfen Blechreste auf Laufwegen). Vielleicht Abwurftrichter für Blechabfälle einplanen, sodass niemand direkt reingreifen muss.

• Schwermetallschutz: Wenn z. B. bleihaltige Metalle (Bleibarren, Altblei) gelagert werden, sollten sie abgedeckt oder in Fässern gesammelt werden, damit Feinstaub nicht herumliegt und niemand kontaminiert wird.

Verwertung und Transport: Schrott wird an Metallrecycler verkauft. Diese stellen oft Container und holen bei Bedarf ab. Die Planung beinhaltet die Absprachen dahingehend, dass z. B. ein Wechselcontainer-System vorgehalten wird – der Entsorger bringt einen leeren Container und nimmt den vollen mit. Der Standort muss für LKW mit Ladekran oder Abrollvorrichtung anfahrbar sein. Tragfähigkeit des Untergrunds: Ein beladener Stahlcontainer ist sehr schwer; die Stellfläche muss dies dauerhaft aushalten (Betonplatten verstärkt). Normen wie DIN 1072 (Verkehrslasten) können hier herangezogen werden. Falls ein stationärer Schrottplatz vorgesehen ist (für Schermaschine etc.), braucht man auch eine Auffangmöglichkeit für Öle: Oft sind Altmetalle etwas ölig – Regen, der drüber läuft, könnte Öl abwaschen. Daher ist selbst ein Schrottlager idealerweise flüssigkeitsdicht mit Ölabscheider am Abluss oder einem Sammelbehälter für Regenabfluss ausgestattet. Im einfachsten Fall deckt man den Container ab, um Regen zu vermeiden.

Organisation: Schrott hat monetären Wert, daher ist es im Interesse des Unternehmens, die Mengen genau zu erfassen (Wiegescheine vom Recycler) und einen sauberen Materialfluss zu haben. Die Planung könnte vorsehen, dass das Schrottmaterial z.B. nach Qualitäten getrennt wird: Edelstahl getrennt, Aluminium getrennt, Kupfer extra – da diese viel höher vergütet werden. Also evtl. mehrere kleinere Container statt einem großen Mischschrottcontainer. Ein abschließbarer Bereich verhindert, dass Unbefugte Schrott entwenden (gerade hochwertiges Kupfer ist begehrt).

Arbeitssicherheit: Bei Schrottentsorgung passieren oft Unfälle durch herausragende oder fallende Teile. Schon in der Planung kann man dem entgegenwirken, indem Hilfsmittel vorgesehen werden: Etwa Schrottgreifer (Zangen am Bagger), feste Treppen oder Podeste, um den Container von oben sicher befüllen zu können, Ankerpunkte für Anschlagen von Lasten. Diese sind Teil der Ausführungsplanung (in Bauzeichnungen oder bei Maschinenlieferungen). In der Checkliste weiter unten wird auch die sichere Handhabung von schweren Abfällen als Prüfkriterium auftauchen.

Dokumentation: Schrott ist zwar “Wertstoff”, aber immer noch Abfall. Je nach Menge (über 2 t gefährlicher Schrott im Jahr – Schrott ist meist nicht gefährlich, es sei denn, kontaminiert) muss ein Register geführt werden. In der Praxis wird der Verkaufs-/Wiegeschein vom Schrotthändler als Nachweis genutzt (dort steht die Tonnage und Zusammensetzung). Die Planung stellt sicher, dass diese Dokumente ins interne Abfallregister einfließen. Aus ISO-14001-Sicht sind Schrottmengen oft KPI für Materialeffizienz – es könnte also im Konzept vermerkt sein: “Monatliche Erfassung der Schrottmengen und Analyse zur Optimierung der Ausschussquote”. Das geht über den reinen Entsorgungsaspekt hinaus, zeigt aber die Verzahnung mit Produktionsoptimierung.

Elektroschrott umfasst alle elektrischen und elektronischen Geräte oder Bauteile, die als Abfall anfallen: von ausgemusterten Computern und Telefonen über defekte Elektrowerkzeuge, Steuerungs- und Messgeräte bis hin zu großen Maschinensteuerungen oder Schaltschränken. Aufgrund des ElektroG dürfen solche Geräte nicht mit dem allgemeinen Abfall entsorgt werden; sie sind getrennt zu sammeln und entweder über Hersteller-Rücknahmesysteme oder zertifizierte Entsorger zu entsorgen.

Sammlung: In der Planung wird festgelegt, wo und wie Elektroschrott gesammelt wird. Typisch ist eine Sammelstelle für Elektroaltgeräte auf dem Betriebshof oder im Lager. Dort können Palettenstellplätze oder Gitterboxen vorgesehen werden, gekennzeichnet mit “Elektroaltgeräte”. Wichtig ist die geschützte Lagerung: Viele Elektronikgeräte enthalten empfindliche oder umweltschädliche Komponenten (Batterien, Kondensatoren mit Flüssigkeiten etc.), daher sollten sie trocken gelagert werden (überdacht) und so, dass keine Bauteile ausgebaut oder beschädigt werden (z. B. Kühlgeräte sollen nicht liegen, um Kompressorschaden – relevant eher bei Haushaltsgeräten).

Größere Elektrogeräte (z. B. ein ausgemusterter Schaltschrank) kann ggf. vor Ort belassen und direkt vom Entsorger abgeholt werden. Dann braucht es dafür einen Bereitstellungsplan: Wo könnte so ein Gerät zwischengeparkt werden? Im Normalfall aber bündelt man E-Schrott bis zu einer Abholung.

Gefahrstoffe im E-Schrott: Viele elektronische Geräte enthalten gefährliche Stoffe: Akkus/Batterien (Brand- und Explosionsgefahr bei Lithium-Ionen-Akkus), Kondensatoren (PCB bei alten Geräten, ölhaltig), Quecksilberschalter, etc. Aus diesem Grund sollte E-Schrott möglichst nicht lange gelagert werden, besonders wenn viele Lithium-Batterien dabei sind (Brandrisiko). Die Planung kann z. B. einen feuerbeständigen Sicherheitscontainer für Lithium-Batterien vorsehen (es gibt spezielle Sammelbehälter mit Sandfüllung oder Löschgranulat). Batterien sollten eigentlich vor der Entsorgung ausgebaut und getrennt behandelt werden (Batteriegesetz). Daher könnten am Entsorgungsplatz Behälter für Altbatterien eingerichtet werden, damit bei z. B. einem ausrangierten Laptop der Akku entnommen und separat entsorgt wird. Das gehört mit in die Arbeitsanweisung: “Aus Geräten Batterien entfernen und in dafür vorgesehene Box geben”.

Transport und Verwertung: Gemäß ElektroG müssen Hersteller oder beauftragte Systeme den E-Schrott zurücknehmen. Viele Betriebe nutzen jedoch Industriedienstleister (wie z. B. zertifizierte Recyclingfirmen), die die gesamte Elektronikschrottentsorgung übernehmen, da sie auch Datenvernichtung anbieten. In der Planung sollte der Aspekt Datenschutz bedacht sein: Ausrangierte IT-Geräte könnten vertrauliche Daten enthalten. Daher entweder vor Entsorgung Datenträger zerstören (evtl. ein Schredder für Festplatten im IT-Bereich einplanen) oder einen Entsorger wählen, der zertifizierte Datenvernichtung durchführt. Im Entsorgungskonzept kann man festhalten: “IT-Abfälle werden erst nach physischer Datenlöschung an den Recycler gegeben”.

Elektronikgeräte fallen unter die Kategorie gefährlicher Abfall, wenn sie z. B. PCB-Kondensatoren oder schadstoffhaltige Bauteile enthalten (die meisten tun das). Also werden auch für den Transport entsprechende Papiere benötigt – allerdings gibt es erleichterte Verfahren (Sammelentsorgungsnachweise). Der Planer muss aber angeben, welche AVV-Schlüssel genutzt werden (z. B. 16 02 14* für Geräte mit gefährlichen Bestandteilen).

Die Verwertung von E-Schrott ist gesetzlich priorisiert – d.h. die Geräte werden zerlegt, Metalle zurückgewonnen, Kunststoffe ggf. recycelt, gefährliche Teile ausgesondert. Für den Betrieb bedeutet das im Wesentlichen, er muss die Geräte nur bereitstellen, den Rest macht der Recycler. Allerdings sollte in der Planung überlegt werden: Will man selber vorzerlegen? Manche Unternehmen entfernen z. B. wertvolle Teile (Kupferschienen, Goldstecker) oder leiten brauchbare Module an andere Standorte weiter (Wiederverwendung). Im Rahmen der Abfallhierarchie wäre auch Wiederverwendung zu prüfen – ggf. können funktionierende Altgeräte intern noch genutzt werden oder gespendet (wenn datenschutzkonform). Solche Strategien gehören eher in die konzeptionelle Phase, können aber im Habilitationstext erwähnt werden, der Vollständigkeit halber.

Lagerbestimmungen: Es gibt LAGA-Richtlinien für die Lagerung von Elektroaltgeräten (Mitteilung 27 schreibt z.B. Registerführung vor). Hauptpunkte: Die Lagerung sollte nicht zu lange (um Diebstahl und Anhäufung zu vermeiden) und einigermaßen geordnet erfolgen (keine wilden Haufen, sondern kategorisiert – z. B. Kühlgeräte getrennt, Bildschirme getrennt, etc., da Entsorger oft verschiedene Fraktionen haben). Die Ausführungsplanung kann daher schon Trennwände oder verschiedene Palettenplätze vorsehen nach Gerätekategorien, falls relevant.

Arbeitsschutz: E-Schrott kann sperrig und schwer sein (z. B. große Elektromotoren). Hilfsmittel wie Hubwagen, Kräne oder Exoskelette (in Zukunft vielleicht) sind sinnvoll. Der Planer sorgt z. B. für ausreichend Freiraum, um einen Motor mit dem Stapler bewegen zu können, oder für eine kleine Kranbahn am Entsorgungsplatz, falls schwere Teile manuell anfallen. Außerdem: Manche Altgeräte könnten noch unter Spannung stehen (Stichwort Entladung von Kondensatoren). Mitarbeiter müssen geschult sein, solche Gefahren zu erkennen (z. B. Hochspannungskondensator entladen). Solches Wissen ist Teil der Gefahrstoff-Unterweisungen.

Abschließend lässt sich sagen: Elektroschrott-Entsorgung erfordert in der Planung vorausschauende Organisation, aber ist technisch weniger anspruchsvoll als z.B. Chemikalienentsorgung. Wichtig ist die Logistik und Sicherstellung der gesetzlichen Rücknahmewege. Mit einem systematischen Ansatz – getrennte Sammlung, kurze Lagerung, Zusammenarbeit mit zertifizierten Entsorgern – erfüllt der Betrieb das ElektroG und trägt zur Kreislaufwirtschaft bei (viele Metalle aus E-Schrott sind wertvolle Ressourcen).

Dieser Abschnitt betrachtet die innerbetrieblichen Logistikprozesse und Infrastrukturen, die in der Ausführungsplanung für die Entsorgung geschaffen werden müssen. Es geht darum, wie die Abfälle vom Ort des Entstehens zum Lagerplatz und schließlich zur Werksausfahrt gelangen, und welche Hilfsmittel, Wege und Systeme dafür nötig sind.

• Wie viele und welche Abfallbehälter werden wo benötigt?

• Wie werden leere Behälter nachgeführt und volle abgezogen?

• Gibt es einen festen Tauschzyklus (z. B. tägliches Einsammeln der Wertstoffbehälter in der Produktion durch den Betrieb)?

• Werden die Behälter vom Entsorger gestellt oder besitzt der Betrieb eigene? (Falls vom Entsorger: im Vertrag verankern, in Planung darauf hinweisen; falls eigene: müssen diese beschafft werden – Ausschreibungstext für Behälter).

• Handhabung: Sind Behälter ergonomisch (fahrbar, kippbar)? Falls nicht, muss Zubehör geplant werden (z. B. Mülltonnenkipper an Staplern).

Die Planung kann eine Übersichtsliste aller Behälter enthalten (Behälterplan). Darin: Typ, Volumen, Material, Abfallart, Standort. So etwas wird in der Praxis dem Einkauf helfen und dem Betreiber die Orientierung geben. Normbezüge wie DIN EN 840 (Mülltonnen) oder DIN 30722 (Abrollcontainer) werden berücksichtigt, um Standardisierung sicherzustellen.

Wegeführung (interne Transportwege): Abfälle müssen sicher durch den Betrieb transportiert werden können. In den Ausführungsplänen (Werkslayouts) werden Transportwege speziell für die Entsorgung eingezeichnet und freigehalten. Beispielsweise markiert man Fahrwege für den Mülltransport (Staplerwege) und stellt sicher, dass diese Wege ausreichend breit, tragfähig und hindernisfrei sind. Engpässe oder scharfe Kurven sind zu vermeiden, insbesondere wenn große Container bewegt werden. Auch die Trennung von Fußgänger- und Fahrverkehr ist relevant: Wenn z. B. täglich ein Stapler Abfälle abholt, sollten dessen Route möglichst wenig Personenkreuzungen haben – eventuell plant man dedizierte Entsorgungsgänge oder -zeiten. Bei gefährlichen Abfällen könnte man einen besonders gekennzeichneten Transportweg festlegen, damit im Falle eines Lecks sofort reagiert werden kann und unbetroffene Bereiche ferngehalten werden.

Die Verkehrssicherungspflicht verlangt, dass beladene Abfallfahrzeuge (auch innerbetrieblich) keine Ladung verlieren. Deswegen sind möglicherweise Überdachungen oder geschlossene Behälter für interne Transporte vorzusehen. In Plänen kann man etwa über Türen ausreichende Höhe vorsehen, damit ein Abfallbehälter auf Gabeln hindurchpasst (ein oft übersehener Punkt).

Zugangskontrolle und Sicherheit: Abfallbereiche – besonders für Wertstoffe und gefährliche Abfälle – sollten nur berechtigten Personen zugänglich sein.

• Umzäunungen um den Entsorgungshof mit Zugangstor.

• Schließanlagen: Gefahrstofflager mit speziellem Schlüssel, nur an unterwiesenes Personal ausgegeben.

• Eventuell Videoüberwachung an sensiblen Entsorgungsbereichen (Vermeidung illegaler Entsorgung oder Diebstahl).

• Zutrittsschilder (“Kein Zutritt für Unbefugte”).

Insbesondere bei externen Fahrer*innen, die auf das Gelände kommen, muss klar sein, wo sie hin dürfen: Markierungen “Abfallanlieferer bis hierher”. Die Planung kann Schleusen oder Wartezonen vorsehen.

Kennzeichnungssysteme im Betrieb: Eine gute Kennzeichnung ist für die Abfalltrennung und Sicherheit unabdingbar. In den Planunterlagen sollte ein Kennzeichnungskonzept enthalten sein (viele Firmen orientieren sich an Farbsystemen: z. B. Gelb = Verpackung, Blau = Papier, Rot = Gefahrstoff). Gemäß DIN ISO 7000/7010 gibt es standardisierte Symbole – diese sollten genutzt werden, um Sprachbarrieren zu vermeiden. Jeder Behälter erhält ein Schild mit Piktogramm und ggf. Text. Sammelstellen werden durch Schilder ausgewiesen. Wege können mit Pfeilen und Farblinien markiert sein (“zum Entsorgungshof”). All dies lässt sich in LPH 5 vorbereiten: Der Planer kann die benötigten Schilder aufführen und auf Plänen die Position markieren (z. B. “Schild ‘Wertstoffhof’ am Tor zum Entsorgungshof”). Zudem müssen Gefahrgutkennzeichen vorhanden sein, wenn gefährliche Abfälle gelagert werden: z. B. Warntafel “Gefahrgutklasse 3” an einem Lagerraum mit viel entzündbarer Flüssigkeit (manchmal fordern Betriebsanweisungen das). Auch die Fahrzeuge/Container, die auf öffentlicher Straße gehen, sind entsprechend zu kennzeichnen – hier stellt der Entsorger die Schilder, aber der Betrieb sollte sie vorrätig halten für Notfälle.

Überwachungssysteme: Moderne Ansätze integrieren digitale Überwachung der Entsorgung. In LPH 5 kann man bereits vorausschauen, ob z. B. Füllstandssensoren in Containern Sinn machen, die automatisch melden, wann Abholung nötig ist. Solche IoT-Technologien ermöglichen Echtzeit-Analysen der Abfallmengen. Der Planer könnte beispielsweise vorsehen: “Presscontainer mit Füllstandsmelder, Aufschaltung an Gebäudeleittechnik” oder “WLAN-Abdeckung im Entsorgungshof für Sensorik”. Auch Videoüberwachung kann als Überwachungssystem dienen, um z. B. Fehlbefüllungen nachvollziehen zu können oder unbefugtes Ablagern zu detektieren. Wichtig: Datenschutz beachten (eine Kamera sollte nicht auf öffentlichen Raum filmen).

Schnittstelle Produktion-Entsorgung: Die interne Logistik ist auch ein Prozess-Thema. Oftmals holt die Werkslogistik oder Facility Management die Abfälle an den Sammelstellen der Produktion ab. Hierfür kann man im Plan Ablaufbeschreibungen festhalten (z. B. “eine Schicht täglich am Ende sammelt Betriebshof-Team alle Behälter X ein”). Von planerischer Seite sind genug Transportmittel vorzusehen: Handwagen, Stapler, ggf. elektrisch betriebene Ziehfahrzeuge für Müllcontainer, usw. In der Ausrüstungsliste werden diese mit aufgenommen. Auch temporäre Sammelpunkte in der Nähe der Produktionslinie (z. B. kleine Wagen) sind einzuplanen, damit Mitarbeiter Abfall direkt entsorgen können, ohne weite Wege. Diese werden dann von der Logistik geleert.

Ergonomie und Sauberkeit: Eine effiziente Entsorgungslogistik sollte den Arbeitsplatz sauber halten. Also Abfälle zügig entfernen, um keine Ansammlungen zu haben. Der Planer kann z. B. vorsehen, dass Reinigungsintervalle fixiert werden, oder dass in Bodenschächten keine Abfälle liegen bleiben können (abschüssige Rinnen etc.). Kleine Dinge, wie Abfallkörbe an jedem Arbeitsplatz vs. zentrale Container, beeinflussen die Laufwege – hier findet man einen Kompromiss aus Annehmlichkeit und Disziplin (manche Unternehmen schaffen individuelle Mülleimer ab, um Mitarbeiter zu motivieren, zur Trennstation zu gehen).

Ein großer Teil der Entsorgung findet letztlich außerhalb des Werks statt – nämlich die endgültige Verwertung oder Beseitigung der Abfälle.

• Auswahl geeigneter Entsorger: Die Planungsphase sollte klären, welche Abfälle durch welche externen Fachbetriebe entsorgt werden können. Oft gibt es für verschiedene Abfallgruppen unterschiedliche Spezialfirmen (z. B. ein Unternehmen für gefährliche Chemikalien, ein anderes für Metallschrott). Idealerweise wählt man zertifizierte Entsorgungsfachbetriebe (Efb), da diese in der Regel zuverlässig sind und auch bei Nachweisen unterstützen. Ein Vorteil zertifizierter Efb ist z. B. die fachgerechte Erfüllung der Nachweispflichten. Die Planungsdokumentation kann eine Liste “Vorgesehene Entsorger” enthalten, inkl. deren Zertifikate. Zwar wird der eigentliche Vertrag oft erst später abgeschlossen, aber in LPH 5 kann man zumindest Anforderungen formulieren: “Der zu beauftragende Entsorger muss Entsorgungsfachbetrieb gem. EfbV sein und das elektron. Nachweisverfahren unterstützen.” Solche Punkte könnten Teil der Ausschreibung oder des Pflichtenhefts sein.

• Vertrags- und Leistungsschnittstellen: Falls die Ausschreibung eines Entsorgungsdienstleisters parallel zum Bauprojekt erfolgen soll, muss die Leistungsbeschreibung genau festhalten, was erwartet wird: Welche Abfallarten in welchen Mengen voraussichtlich, welche Behältergestellung (falls vom Entsorger gestellt), welche Abholrhythmen, und welche Dokumentationsleistungen (z. B. monatliche Abfallbilanz melden). Die Habilitation kann diesen idealen Fall schildern – in der Praxis wird oft separat beauftragt, aber die Integration in Ausführungsplanung ist dennoch vorteilhaft, weil der Planer das Wissen hat, was benötigt wird.

• Beispielsweise könnte in den Unterlagen stehen: “Entsorgung von gefährlichen Abfällen (ca. 5 to/Jahr, verschiedene AVV, siehe Anhang) durch Fachfirma. Behälter: vom Entsorger zu stellen (Fässer, Container). Entsorger führt erforderliche Behördendokumente (Begleitschein) und stellt dem Auftraggeber elektronische Nachweise zur Verfügung. Regelabholung quartalsweise, bei Bedarf auf Abruf innerhalb 5 Werktagen.” So eine Beschreibung schafft klare Erwartungen.

• Logistische Schnittstelle: Der Planer muss sicherstellen, dass die Zugänglichkeit für Entsorgerfahrzeuge reibungslos ist (bereits erwähnt). Dazu gehört auch, die Anmeldung am Werkstor zu regeln – eventuell richtet man einen Wartebereich ein (z. B. einen Parkplatz “Entsorger” in der Nähe der Pforte), falls mehrere LKWs an einem Tag kommen. Die Verladung selbst ist ebenfalls Schnittstelle: Wer lädt – der Fahrer oder der Betrieb? Wenn der Betrieb kein Personal dafür hat, muss vertraglich vereinbart sein, dass der Fahrer es übernimmt (inkl. Mitteln wie Hebebühne am LKW). In der Planung kann man daher Hinweise einfügen: “LKW mit Ladebordwand erforderlich” oder “Betrieb stellt Stapler und Fahrer für Verladung”, je nachdem.

• Daten- und Informationsfluss: Entsorger brauchen von Unternehmen bestimmte Informationen und umgekehrt. So muss der Betrieb dem Entsorger z. B. eine Deklaration der Abfälle geben (bei gefährlichen Abfällen oft via Begleitschein, inklusive chemischer Analyse falls gefordert). Im Gegenzug erhält der Betrieb Entsorgungsnachweise und Rechnungen mit Mengenangaben. Die Planung sollte diese Verwaltungsprozesse adressieren. Beispielsweise: “Elektronische Nachweisführung über eANV-Portal XY, Zugang für Abfallbeauftragten eingerichtet.” Oder: “Entsorger meldet Gewichte nach jeder Abholung an Umweltmanagement.” Solche Regelungen können in internes Procedere oder Service-Level-Agreements einfließen.

• Notfall und Ersatzentsorger: Was passiert, wenn der vorgesehene Entsorger ausfällt (Streik, Insolvenz)? Schon im Plan kann man Alternativen in Betracht ziehen, zumindest qualitativ (z. B. ein zweites Unternehmen als Backup nennen). Für kritische Abfälle sollte ein Notfallplan existieren, falls keine Abholung erfolgt – das könnte z. B. bedeuten, dass die Lagerkapazität für 1-2 Monate Puffer haben muss. Planerisch: Den Lagerraum eher etwas großzügiger dimensionieren. Außerdem: Für den Fall von Störungen (z. B. ein Transportverbot kurzfristig) sollte es Kommunikationswege geben (im Entsorgungshandbuch festhalten, wer Behörde informiert etc.).

• Kosten- und Mengentracking: Schnittstelle bedeutet auch Austausch über Mengen. Der Entsorger kann helfen, Abfallmengen zu reduzieren, indem er Beratungsleistungen anbietet. Der Planer kann initial grobe Mengenschätzungen liefern, die dann im Betrieb mit realen Daten vom Entsorger abgeglichen und als Plan-Ist-Vergleich genutzt werden (kontinuierliche Verbesserung). Ein KPI kann z. B. “Recyclingquote > 80%” lauten – mit dem Entsorger zusammen kann man das angehen.

• Entsorgungsgerechte Konstruktion: Ein Aspekt, der über die Betriebsphase hinausgeht: Schnittstelle zum Anlagenhersteller. Maschinen und Anlagen, die installiert werden, sollten so konstruiert sein, dass deren späterer Rückbau oder Austausch auch entsorgungstechnisch machbar ist. Z. B. keine Verbundmaterialien, die man nicht trennen kann; Konstruktionen, die es erlauben, Maschinenöl leicht abzulassen, etc. Diese Forderungen kann man in technischen Spezifikationen unter “Demontage/Entsorgung” anführen (z. B. “Gerät muss nach Nutzungsende recyclinggerecht zerlegbar sein, Hersteller nimmt Altgerät zurück gemäß ElektroG”). Das ist zwar kein Muss in Ausführungsplanung, zeigt aber ein ganzheitliches Denken im Sinne der Kreislaufwirtschaft.

Eine erfolgreiche Entsorgungslogistik erfordert klare Verantwortlichkeiten und Organisationsstrukturen.

• Betrieblicher Abfallbeauftragter: Nach §§ 59–60 KrWG i.V.m. der Abfallbeauftragtenverordnung können bestimmte Betriebe verpflichtet sein, einen Betriebsbeauftragten für Abfall zu benennen – etwa wenn regelmäßig erhebliche Mengen gefährlicher Abfälle anfallen. Unabhängig von der gesetzlichen Pflicht ist es Best Practice, jemanden zum Entsorgungsverantwortlichen zu machen. In der Planung kann man bereits definieren: “Der Umweltmanager übernimmt die Funktion des Abfallbeauftragten und ist für die Einhaltung aller Entsorgungsvorschriften zuständig.” Dieser Person obliegt die Überwachung des Systems, die Kommunikation mit Behörden und Entsorgern und die Initiierung von Verbesserungen. Wenn solch eine Position besetzt ist, kann man in der Checkliste ein Feld “Abfallbeauftragter benannt: Ja/Nein” vorsehen.

• Gefahrgutbeauftragter: Falls das Unternehmen gefährliche Güter (dazu zählen gefährliche Abfälle) transportiert oder verpackt, kann es nach GGVSEB / RID erforderlich sein, einen Gefahrgutbeauftragten zu bestellen (Pflicht hängt von der Menge der Gefahrgutsendungen pro Jahr ab). In Ausführungsplanung sollte dies erwähnt sein: “Ein externer Gefahrgutbeauftragter wird beauftragt, um die Einhaltung der Gefahrgutvorschriften zu überwachen.” Dieser kümmert sich z. B. um Schulungen der Fahrer, Prüfung der Verpackungen, Unfallberichte. Für die Planung relevant: Der Gefahrgutbeauftragte könnte Input liefern zu z.B. Kennzeichnung und Wahl der Verpackungen.

• Wer sammelt die Abfälle ein (internes Logistikteam, Schichtmeister, Reinigungskräfte)?

• Wer pflegt das Abfallregister und erstellt die jährliche Abfallbilanz? (Oft der Abfallbeauftragte oder Umweltmanagement).

• Wer kontrolliert die Einhaltung der Trennvorgaben auf der Fläche? (Vorarbeiter, Abteilungsleiter – evtl. mit einem “Abfallverantwortlichen” pro Abteilung).

• Wer organisiert Wartung und Reinigung der Entsorgungseinrichtungen (z. B. Ölabscheider muss regelmäßig gewartet werden, Pressen geprüft nach UVV)? Hier wird oft Facility Management oder Technik eingeteilt.

Die Ausführungsunterlagen können diese Infos im Entsorgungskonzept oder in Organisationsplänen festhalten. Ein Organigramm mit “Rollen und Verantwortlichkeiten” kann Teil der Habilitationsarbeit sein, um zu zeigen, wie die Umsetzung gelingen soll.

• Schulung und Bewusstsein: Die beste Planung nützt wenig, wenn Mitarbeiter nicht wissen, was zu tun ist. Verantwortlich für Schulungen ist meist die Fachkraft für Arbeitssicherheit (bei Gefahrstoffen) und der Umweltbeauftragte (bei Trennung). Im Plan sollte stehen: “Alle Mitarbeiter werden jährlich in Abfalltrennung und -gefahren unterwiesen”. Dazu gehört auch, neue Mitarbeiter gleich zu schulen und Unterweisungsdokumente (z. B. Merkblätter an Schwarzen Brettern) bereitzustellen. Die Planung kann solch ein Merkblatt im Anhang beifügen (z. B. eine Übersicht, welcher Abfall in welche Tonne gehört, mit Piktogrammen).

• Interne Kontrollen und Audits: Verantwortlichkeit heißt auch, regelmäßig zu prüfen, ob alles läuft. Der Abfallbeauftragte sollte interne Kontrollpunkte abarbeiten – quasi eine Checkliste (die in dieser Habilitation ja erstellt wird). Das kann beinhalten: Wöchentlicher Rundgang durch Entsorgungslager, Check ob Behälter korrekt beschriftet, ob keine Fremdstoffe in falschen Tonnen, ob Notausrüstung vollständig usw. Darüber hinaus finden ggf. Audits statt (im Rahmen von ISO 14001 oder durch Behörden). Die Planung kann dem vorgreifen, indem in der Dokumentation alle nötigen Nachweise zentral gesammelt werden und für Auditoren abrufbar sind (z. B. ein digitaler Entsorgungsordner mit Genehmigungen, Verträgen, Nachweisen).

• Arbeitsschutz und Gesundheitsverantwortung: Verantwortlich für den Arbeitsschutz (z. B. beim Gefahrstoffhandling) ist der Arbeitgeber, praktisch delegiert an Sicherheitsfachkräfte und Vorgesetzte. In Entsorgungskonzepten wird oft erwähnt: “Die Fachkraft für Arbeitssicherheit prüft die Lager regelmäßig auf Einhaltung der Vorschriften”. Ebenso kann ein Gewässerschutzbeauftragter (falls bestellt) ein Auge auf das Gefahrstofflager haben, um Leckagefreiheit sicherzustellen. Diese Überschneidung von Verantwortlichkeiten (Arbeitsschutz, Umweltschutz, Qualität) erfordert Zusammenarbeit – die man im Plan durch Gremien oder Meetings abbilden kann (z. B. regelmäßige Safety-Meetings, in denen auch Entsorgung besprochen wird).

• Zuständigkeit für Notfälle: Ein weiterer Aspekt: Wer handelt im Notfall (ausgelaufenes Fass, Brand im Abfalllager)? Hier muss klar sein, dass die Werkfeuerwehr oder Feuerwehr einbezogen wird. Der Abfallbeauftragte oder Lagerverantwortliche sollte im Notfallplan genannt sein. Die Planung kann sicherstellen, dass Notfallkontakte ausgehängt werden (z. B. Schild: “Bei Unfall mit Gefahrstoffen Tel. 112 und intern 333 anrufen, Ansprechpartner: Herr X”).

Zusammengefasst soll die Organisation gewährleisten, dass jeder Schritt – von der Entstehung bis zur Entsorgung – überwacht und verantwortet ist. Die Ausführungsplanung liefert quasi das “Drehbuch”, nach dem die Akteure später handeln. Durch klare Benennung von Verantwortlichen und Abläufen wird das Risiko menschlichen Versagens reduziert und Compliance sichergestellt.

Die Dokumentation ist eine tragende Säule des Entsorgungssystems. Behörden verlangen Nachweise, interne Managementsysteme fordern Berichte, und bei Störfällen ist eine lückenlose Dokumentation Gold wert. In LPH 5 werden die Grundlagen gelegt, damit der Betrieb alle Nachweispflichten erfüllen kann und über die nötigen Dokumentationswerkzeuge verfügt.

• Abfallkataster und Register: Zunächst muss ein Abfallkataster erstellt werden – eine vollständige Liste aller Abfallarten, die anfallen, mit Einstufung (gefährlich/nicht gefährlich) und AVV-Schlüssel. Dies ist teils schon im Genehmigungsverfahren erforderlich. In der Ausführungsplanung kann dieses Kataster verfeinert werden und mit erwarteten Mengen pro Jahr ergänzt werden. Daraus leitet sich das Konzept für das Abfallregister ab: Alle Abfallbewegungen sollen darin erfasst werden. Gemäß KrWG §49 und NachwV ist der Betrieb verpflichtet, ein Register zu führen, in dem Herkunft, Art, Menge, Übernahme und Verbleib der Abfälle dokumentiert sind. Für gefährliche Abfälle ist dies besonders streng – hier werden Einträge oft auf Basis der Begleitscheine gemacht. Die Planung sollte vorsehen, ob das Register elektronisch (empfohlen) oder in Papierform geführt wird. Elektronisch kann bedeuten: Nutzung einer Software (es gibt Abfallnachweis-Module oder Online-Register). Die Anforderungen an Hard-/Software (z. B. ein PC-Arbeitsplatz im Entsorgungslager mit Internet für eANV) sollten benannt werden.

• Nachweisverordnung – Begleitscheinverfahren: Für gefährliche Abfälle über 50 kg greift in Deutschland das elektronische Begleitscheinverfahren. Das heißt, jeder Transport wird durch einen Begleitschein begleitet (Generator, Carrier, Disposer zeichnen). Die Planung sollte sicherstellen, dass die Organisation darauf vorbereitet ist. Möglicherweise wird im Konzept festgelegt: “Anbindung an Zentrales Abfall-Nachweis-System (ZEDAL oder vergleichbar) vorhanden”. Auch wer die elektronische Signaturkarte nutzt (typisch der Abfallbeauftragte) sollte geregelt sein. In der Checkliste gehört dann: “Sind alle notwendigen abfallrechtlichen Nachweise geführt (Entsorgungsnachweise, Begleitscheine etc.)?” – was regelmäßig intern überprüft wird.

• Wiegescheine und Übernahmescheine: Bei ungefährlichen Abfällen (z. B. Schrott, Papier) gibt es kein Begleitscheinzwang, aber es fallen Wiegescheine oder Lieferscheine an, die ebenfalls aufbewahrt werden müssen (meist 3 Jahre lang). Für gefährliche Abfälle sind es sogar 5 Jahre (NachwV). Die Planung kann ein Ablagesystem vorsehen – z. B. ein zentrales digitales Archiv auf dem Server oder einen Ordner im Umweltmanagement-Büro. Man könnte in der Habilitation anführen: “Ein Dokumentationssystem (z. B. SharePoint oder Ordnerstruktur) ist eingerichtet, um alle Entsorgungsbelege, Verträge und Schulungsnachweise abzulegen.” Damit ist gewährleistet, dass bei einem Audit oder einer Behördenprüfung alle Papiere sofort auffindbar sind.

• Reporting und Kennzahlen: Im Rahmen von ISO 14001 oder EMAS sind jährliche Abfallbilanzen zu erstellen – oft in Form eines Abfalljahresberichtes mit Grafiken. Die Planungsdokumente können daher vorgeben, dass entsprechende Kennzahlen ermittelt werden: Gesamtmenge Abfall, Recyclingquote, gefährlicher Abfall pro Output-Tonne etc. Um das zu erreichen, muss im Prozess jeder Abfall gewogen oder zumindest geschätzt werden. Hier schließt sich der Kreis zur Infrastruktur: Wenn man z. B. keine Waage hat, muss man Volumen -> Masse umrechnen. Die Entsorger liefern meist Gewichtsangaben, die der Abfallbeauftragte dann in seine Statistik einpflegt. Die Habilitation kann beispielhaft zeigen, wie eine Übersichtstabelle je Fraktion aussieht (Mengen und Verwertungswege).

• Betriebstagebuch und Inspektionsnachweise: Für bestimmte Anlagen (z. B. Ölabscheider, Gefahrstofflager) fordern technische Regeln ein Betriebstagebuch – hier werden regelmäßige Prüfungen, Abfuhren, Reinigungen dokumentiert. In LPH 5 sollten Formblätter oder Vorlagen für solche Tagebücher entwickelt werden, damit zur Inbetriebnahme alles parat ist. Zum Beispiel: Ein Checklistenformular für den wöchentlichen Lagercheck (Temperatur, Lüftung ok, keine Leckage, Behälter beschriftet, Datum, Unterschrift). Auch behördliche Prüfungen (wie AwSV-Sachverständigenprüfung alle 5 Jahre) sind zu erfassen. Der Planer kann eine Terminliste erstellen, wann welche wiederkehrende Prüfung ansteht, um den Betreiber vorzuwarnen.

• Schulungs- und Unterweisungsdokumentation: Es reicht nicht, Schulungen durchzuführen – sie müssen auch dokumentiert sein (Teilnehmerlisten mit Unterschrift, Themen). Die Planung sollte daher entsprechende Formulare bzw. ein Archivsystem vorschlagen. Etwa: “Mitarbeiterschulungen: Unterweisungsdatenbank oder personalaktegeführte Nachweise; Inhalte siehe Betriebsanweisung.” In die Checkliste gehört auch ein Punkt: “Mitarbeiter unterwiesen? Ja/Nein” zur Kontrolle.

• Genehmigungen und behördliche Kommunikation: Alle relevanten Genehmigungsbescheide (z. B. wasserrechtliche Erlaubnis für Lager, ggf. BImSchG-Genehmigung falls als Abfalllageranlage eingestuft) müssen dokumentiert und deren Nebenbestimmungen umgesetzt werden. Der Planer sollte sicherstellen, dass alle Auflagen aus solchen Bescheiden in den Planunterlagen gelistet sind, damit sie nicht übersehen werden. Zum Beispiel eine Auflage: “Gefahrstofflager nur bis 10 t, darüber Genehmigungspflicht” – das muss im Betrieb bekannt sein, um nicht illegal mehr zu lagern. So eine Info kann im Entsorgungshandbuch prominent vermerkt sein.

• Audit-Trail und kontinuierliche Verbesserung: Die Dokumentation sollte nicht starr sein, sondern auch Entwicklung zeigen. ISO 14001 etwa fordert kontinuierliche Verbesserung. Das heißt, man protokolliert auch erkannte Mängel und Korrekturmaßnahmen. In der Praxis: Wenn es bei einer internen Kontrolle Abweichungen gibt (z. B. “Gefahrstoffbehälter XYZ war nicht korrekt verschlossen”), wird dies notiert und eine Maßnahme definiert (Schulung wiederholt, Mitarbeiter X ermahnt). Die Planung kann vorschlagen, solche Maßnahmenlisten zu führen, damit bei einem ISO-Audit gezeigt werden kann, dass man auch nachjustiert hat.

• Abschließend lässt sich sagen: Eine solide Dokumentation ist das Gedächtnis der Entsorgungsplanung. Sie weist nach, dass alle Schritte ordnungsgemäß erfolgen, schützt das Unternehmen rechtlich und liefert Daten, um das System zu optimieren. In der Ausführungsplanung sollten daher alle Werkzeuge (Register, IT-Systeme, Formblätter, Checklisten) vorbereitet sein, damit ab dem Start der Betriebsphase die Dokumentation “by design” mitläuft.

Nachfolgend ist eine strukturierte Prüf-Checkliste aufgeführt, die alle wichtigen Leistungspunkte und Kontrollkriterien für die Entsorgung im industriellen Kontext gemäß HOAI Leistungsphase V zusammenfasst. Diese Checkliste dient zur Qualitätssicherung während der Planungs- und Umsetzungsphase: Jeder Punkt sollte geprüft und abgehakt werden, um sicherzustellen, dass das Entsorgungskonzept vollständig, normgerecht und praxisgerecht umgesetzt ist. (Spalten: Leistungspunkt – beschreibt das Planungselement oder die Anforderung, Prüfkriterium – wie geprüft wird, ob erfüllt, Ja/Nein – Erfüllungsstatus, Bemerkung – Notizen, Verantwortliche oder Maßnahmen bei "Nein")