Prozessoptimierung in der Entsorgungslogistik

Die rechtlichen Anforderungen bilden einen zentralen Rahmen für die Entsorgungslogistik. In Deutschland gilt seit 2012 das Kreislaufwirtschaftsgesetz (KrWG) als umfassende Regelung des Abfallrechts. Es löste das frühere Abfallgesetz ab und setzt die europäische Abfallrahmenrichtlinie (2008/98/EG) in nationales Recht um. Kernstück des KrWG ist die bereits erwähnte Abfallhierarchie (§ 6 KrWG), die bei allen Entscheidungen in der Abfallbewirtschaftung zu berücksichtigen ist. Betriebe sind verpflichtet, Abfälle vorrangig zu vermeiden, ansonsten – sofern angefallen – vorzubereiten zur Wiederverwendung, zu recyceln oder anderweitig zu verwerten und erst als letzte Option zu beseitigen. Diese Prinzipien müssen sich auch in der betrieblichen Entsorgungslogistik widerspiegeln, z. B. durch Maßnahmen der Abfallvermeidung in Produktionsprozessen oder durch Einrichtung von getrennten Sammelsystemen für recyclebare Stoffe.

Zahlreiche Verordnungen konkretisieren das Abfallrecht und setzen branchenspezifische Vorgaben. Für Industrieunternehmen besonders relevant ist die Nachweis- und Überwachungspflicht: Gefährliche Abfälle (Sonderabfälle) unterliegen in Deutschland einem elektronischen Nachweisverfahren (über die Zentrale Koordinierungsstelle ZKS Abfall), bei dem Entstehung, Transport und Entsorgung lückenlos dokumentiert und behördlich überwacht werden müssen. § 49 KrWG und die Nachweisverordnung regeln, dass Abfallerzeuger, -beförderer und -entsorger bei gefährlichen Abfällen Begleitscheine und Übernahmescheine führen. Zudem müssen Betriebe ab einer bestimmten Größe einen Betriebsbeauftragten für Abfall bestellen (gemäß §§ 59-60 KrWG i.V.m. AbfBeauftrV), der die Einhaltung der abfallrechtlichen Pflichten überwacht.

Besondere Vorschriften gelten für Gefahrgut im Rahmen der Entsorgung: Wenn Abfälle Stoffe enthalten, die unter die Gefahrgutklassifizierung fallen (etwa entzündbare, ätzende, giftige Stoffe), greifen das Gefahrgutbeförderungsgesetz und die ADR/RID-Regularien. Das betrifft im Spezialmaschinenbau z. B. Altöle (geregelt in der Altölverordnung), Lack- und Lösemittelabfälle, Batterien/Akkus, oder ölhaltige Betriebsmittel. Solche Materialien müssen in zugelassenen Gebinden (Gefahrgutbehältern) gesammelt, gekennzeichnet und transportiert werden. Ein Vermischungsverbot nach § 9 Abs. 2 KrWG untersagt es zudem, gefährliche Abfälle unterschiedlicher Art oder mit nicht gefährlichen zu vermengen, um Risiken und Entsorgungshürden nicht zu erhöhen.

Weiterhin relevant sind Spezialgesetze wie die Elektro- und Elektronikgerätegesetzgebung (ElektroG), falls z. B. Elektronikschrott anfällt, oder die Gewerbeabfallverordnung (GewAbfV), die für gemischte Siedlungsabfälle aus Gewerbebetrieben eine Vorbehandlung und hohe Recyclingquoten fordert. Unternehmen im Maschinenbau, die kunststoff- oder metallhaltige Produktionsabfälle erzeugen, müssen zudem die Abfallverzeichnis-Verordnung (AVV) beachten, welche definiert, welche Abfälle als gefährlich einzustufen sind. Oft werden Abfälle nach AVV-Schlüsseln (Abfallschlüsselnummern) im Betrieb katalogisiert, um die richtige Entsorgung und Dokumentation sicherzustellen.

All diese Vorschriften machen deutlich: Die Entsorgungslogistik eines Großunternehmens muss rechtssicher organisiert sein. Das beinhaltet z. B. die Einrichtung getrennter Sammelstellen für verschiedene Abfallarten, regelmäßige Schulung der Mitarbeiter in Umgang mit Gefahrstoffen, Führen der vorgeschriebenen Register und Begleitdokumente, sowie Zusammenarbeit mit zertifizierten Entsorgungsfachbetrieben. Verstöße können nicht nur Umwelt und Gesundheit gefährden, sondern auch empfindliche Bußgelder oder Haftungsfolgen für das Unternehmen nach sich ziehen. Daher ist Rechtskonformität eine zentrale Anforderung an alle optimierten Prozesse, was in diesem Kontext bedeutet: Jeder Prozessschritt – vom Ort der Abfallerzeugung bis zur Übergabe an den Entsorger – muss so gestaltet sein, dass er den einschlägigen Gesetzen und Normen entspricht (z. B. Lagerung von Gefahrstoffen nur in zugelassenen Sicherheitsschränken oder Auffangwannen, Kennzeichnung nach GHS/CLP, Einhaltung von Lagerhöchstmengen, korrektes Ausfüllen von Übernahmescheinen, Kennzeichnung von Transportfahrzeugen mit A-Schildern gemäß § 55 KrWG etc.). Im Anhang dieser Arbeit werden exemplarisch Auszüge wichtiger rechtlicher Bestimmungen bereitgestellt (z. B. die fünfstufige Abfallhierarchie gemäß § 6 KrWG, Anforderungen an die Entsorgung von Sonderabfällen, etc.), die als Referenz für die Gestaltung rechtskonformer Prozesse dienen.

ie Entsorgungslogistik verfolgt mehrere, teils miteinander in Spannung stehende Ziele. Ökonomische Ziele sind insbesondere die Kostensenkung und Effizienzsteigerung der Entsorgungsprozesse. Dazu zählen die Reduzierung der internen Handling- und Transportkosten, Minimierung von Entsorgungsgebühren (etwa durch Vermeidung von Sondermüll oder durch bessere Verwertungserlöse für Wertstoffe) sowie die Senkung von Kosten für Lagerung und Verwaltung der Abfälle. So schätzt Ziems (1996), dass durch Optimierungen in der innerbetrieblichen Entsorgung erhebliche Einsparungen möglich wären, da dieser Bereich in deutschen Industrieunternehmen damals jährliche Kosten in Milliardenhöhe verursachte. Ein konkreter wirtschaftlicher Zielparameter ist z. B. die Entsorgungskostenquote (Entsorgungskosten im Verhältnis zum Produktionsvolumen oder Umsatz) – eine erfolgreiche Prozessoptimierung würde diese Quote senken. Weitere Kennzahlen sind Kosten pro Tonne Abfall oder pro Entsorgungsvorgang, die vor und nach Optimierungsmaßnahmen verglichen werden können.

Ökologische und nachhaltige Ziele umfassen die Reduktion der Abfallmenge an der Quelle, die Erhöhung der Recycling- und Verwertungsquote und die Minimierung von Umweltauswirkungen der Entsorgung (z. B. Emissionen, Unfallrisiken). Im Sinne der Abfallhierarchie liegt der Fokus auf Abfallvermeidung – hier fließen Entsorgungslogistik-Ziele in übergeordnete Unternehmensstrategien wie Zero Waste oder Circular Economy ein. Beispielsweise kann die Einführung recyclingfähiger oder mehrfach verwendbarer Materialien in der Produktion dazu führen, dass weniger Reststoffe zur Beseitigung anfallen. Ein quantitativer Indikator ist hier die Abfallintensität (Abfallmenge pro produziertem Stück oder pro Umsatz), die idealerweise durch Prozessverbesserungen sinkt. Auch die Wiederverwendungsquote (Anteil der Abfälle, die dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden) ist eine zentrale ökologische Kennzahl. Unternehmen streben zunehmend an, einen Großteil ihrer „Abfälle“ als Wertstoffe zu verkaufen oder intern zu recyceln, etwa Metallspäne zurück an Gießereien zu geben, Verpackungen dem Lieferanten zurückzuführen etc.. Erfolgreiche Entsorgungslogistik spiegelt sich darin wider, dass Deponie- oder Verbrennungsmengen minimiert werden.

Service- und Compliance-Ziele schließlich betreffen die Zuverlässigkeit und Rechtskonformität der Entsorgungskette. Ausfallsicherheit – das heißt, Abfälle werden ohne Unterbrechung der Produktion entsorgt, es kommt zu keinen Engpässen durch volle Behälter – ist wesentlich für den Produktionsfluss. Entsorgungslogistik muss so geplant sein, dass sie flexibel auf Mengenschwankungen reagieren kann und im Störfall (z. B. Ausfall eines Entsorgungsdienstleisters) Notfalllösungen bereitstehen. Kennzahlen in diesem Bereich können z. B. Entsorgungsdurchlaufzeiten sein (Zeit von der Entstehung eines Abfalls bis zur endgültigen Entsorgung) oder die Anzahl von Entsorgungsstörungen pro Jahr. Compliance-Indikatoren sind etwa Anzahl der meldepflichtigen Abfallvorfälle (z. B. Austritt von Gefahrstoffen, behördliche Beanstandungen) oder auditierte Erfüllungsgrade von Rechtsvorschriften. Ein nahezu Null-Wert an Verstößen und Zwischenfällen ist hier das Ziel, da Vorfälle in der Abfallentsorgung (etwa Unfälle mit Gefahrgut, Überschreitung von Lagerschwellen) neben Umwelt- und Gesundheitsgefahren auch Haftungsprobleme für das Unternehmen bedeuten.

Zusammenfassend lässt sich festhalten, dass eine optimierte Entsorgungslogistik mehrdimensional bewertet werden muss. Kosten, Zeit und Qualität (bzw. Konformität) sind ebenso relevant wie Nachhaltigkeit und Ressourceneffizienz. Diese Ziele werden im weiteren Verlauf der Arbeit bei der Entwicklung des Soll-Konzepts durch konkrete Maßnahmen und Kennzahlen hinterlegt. Zunächst jedoch werden die wichtigsten Methoden der Prozessoptimierung vorgestellt, die als Werkzeugkasten für die Gestaltung der Entsorgungslogistik dienen. Dabei liegt ein Fokus auf den modernen Managementansätzen Lean Management, Six Sigma sowie den Möglichkeiten der Digitalisierung und Industrie 4.0, da diese in den letzten Jahren maßgebliche Impulse auch für die Abfall- und Recyclingwirtschaft gegeben haben.

In diesem Kapitel werden aktuelle und relevante Ansätze des Prozess- und Qualitätsmanagements beschrieben, die für die Optimierung der Entsorgungslogistik herangezogen werden können. Dazu zählen insbesondere Lean Management, Six Sigma – sowie die kombinierte Philosophie Lean Six Sigma –, ferner Ansätze der Digitalisierung und Industrie 4.0. Diese Methoden werden hinsichtlich ihrer Grundprinzipien erläutert und daraufhin bewertet, inwiefern sie in der Entsorgungslogistik eines Industrieunternehmens anwendbar sind.

In diesem Kapitel werden aktuelle und relevante Ansätze des Prozess- und Qualitätsmanagements beschrieben, die für die Optimierung der Entsorgungslogistik herangezogen werden können. Dazu zählen insbesondere Lean Management, Six Sigma – sowie die kombinierte Philosophie Lean Six Sigma –, ferner Ansätze der Digitalisierung und Industrie 4.0. Diese Methoden werden hinsichtlich ihrer Grundprinzipien erläutert und daraufhin bewertet, inwiefern sie in der Entsorgungslogistik eines Industrieunternehmens anwendbar sind.

Lean Management – Schlanke Prozesse ohne Verschwendung

Lean Management ist ein aus dem japanischen Produktionssystem (insb. Toyota) stammender Managementansatz, der auf maximale Wertschöpfung bei minimaler Verschwendung abzielt. „Verschwendung“ (Muda) wird hierbei umfassend verstanden als alle Tätigkeiten oder Bestände, die keinen Mehrwert für den Kunden schaffen. Klassischerweise werden sieben Arten der Verschwendung unterschieden (Überproduktion, Wartezeiten, unnötige Transporte, falsche Prozesse, unnötige Bestände, unnötige Bewegungen, Fehler/Nacharbeit), oft erweitert um einen achten Typ (Ungenutztes Mitarbeiterpotenzial). Ziel des Lean Management ist es, diese nicht-wertschöpfenden Elemente konsequent zu eliminieren oder zu reduzieren, um Prozesse effizienter zu gestalten. In Produktionsbetrieben konnte durch Lean-Prinzipien nicht nur die Produktivität gesteigert, sondern auch der Ressourcenverbrauch signifikant gesenkt werden – ein Effekt, der als Lean & Green bezeichnet wird. Beispielsweise führte das Automobilwerk Seat durch lean-orientierte Maßnahmen (Projekt „Ecomotive Factory“) eine Abfallreduzierung von rund 35 % innerhalb von acht Jahren herbei, u. a. durch Vermeidung überflüssigen Materials und verstärktes Recycling.

Anwendung auf die Entsorgungslogistik: Lean Management lässt sich auf zweierlei Weise in der Entsorgungslogistik fruchtbar machen. Erstens kann man den Entsorgungsprozess selbst mit Lean-Prinzipien analysieren und effizienter gestalten. Zweitens kann Lean in vorgelagerten Prozessen dazu beitragen, dass weniger Abfall entsteht (Abfallvermeidung durch Prozessverbesserung).

• Prozessanalyse und Wertstrom: Zunächst wird mittels Wertstromanalyse der Ist-Zustand des Abfallflusses im Betrieb aufgenommen. Dabei werden alle Schritte von der Entstehung bis zur Abholung visualisiert, einschließlich Transportwege, Wartezeiten (z. B. gefüllte Behälter warten auf Abholung), Lagerbestände (Zwischenlager voll/leer) etc. Typische Verschwendungen in der Entsorgungslogistik sind etwa unnötige Transportwege (wenn Abfälle mehrfach oder überlange Distanzen im Werk bewegt werden), Wartezeiten (wenn Abfälle liegen bleiben, weil Abholintervalle unpassend sind), Doppelarbeit (z. B. manuelles Umpacken oder Nachsortieren von Abfällen), oder überdimensionierte Bestände (zu viele oder zu große Sammelbehälter, die selten voll werden, aber Platz blockieren). Ein Lean-Ansatz identifiziert solche Muda-Punkte. So ist es in vielen Betrieben üblich, an zahlreichen dezentralen Stellen kleine Müllbehälter zu haben, die dann mehrfach täglich von Mitarbeitenden eingesammelt und zu größeren Containern verbracht werden – ein fragmentierter Prozess mit Unterbrechungen und Unfallrisiken beim internen Transport. Lean würde hier fragen: Geht das auch mit weniger Handling?

• Fluss und Pull-Prinzip: Lean strebt einen möglichst fließenden Prozess ohne Unterbrechungen an. Auf die Entsorgung bezogen bedeutet das z. B., Abfälle am Ort ihres Anfalls direkt in einen geeigneten Behälter zu geben, der idealerweise bereits der Endbehälter für den Abtransport ist. Jede zusätzliche Handhabung – etwa das Umpacken von einem kleinen Behälter in einen größeren – wird als Verschwendung gesehen, sofern sie vermeidbar ist. Ein Mittel hierzu ist das Pull-Prinzip: Anstatt Abfälle nach starren Zeitplänen einzusammeln („Push“), werden Sammelstellen auf Abruf bedient, wenn ein Behälter voll ist. Die Information kann über einfache Mittel (Kanban-Karten, farbliche Markierungen) oder digital (Sensor, Füllstandsbenachrichtigung) erfolgen. So wird nur dort eingesammelt, wo Bedarf besteht, wodurch unnötige Rundgänge entfallen. In vielen modernen Entsorgungssystemen kommen intelligente Mülltonnen mit Füllstandsensoren zum Einsatz, die dem zuständigen Logistiker signalisieren, wann eine Abholung erforderlich ist, was zu bedarfsgerechter Tourenplanung führt. Dieses Konzept lässt sich innerbetrieblich als „Milkrun“ adaptieren: Ein definierter Entsorgungsrundgang wird flexibel nach Bedarf gesteuert.

• Layout und 5S: Die Organisation der Abfallstationen im Betrieb sollte nach Lean möglichst übersichtlich, sicher und ergonomisch sein. Die Anwendung von 5S-Prinzipien (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) hilft, Entsorgungsbereiche so zu gestalten, dass benötigte Behälter und Hilfsmittel klar gekennzeichnet sind, alle wissen, wo welcher Abfall hingehört, und kein unnötiges Material herumliegt. Ein Standardarbeitsablauf (Standard Work) kann für das Leeren der Behälter festgelegt werden, um Variation zu reduzieren – z. B. definierte Zeiten oder Abläufe für den Abtransport, Checklisten für die Reinigung von Behältern etc. Ziel ist, dass die Entsorgung für Mitarbeiter intuitiv und störungsfrei abläuft. Visuelles Management (Farben, Symbole) wird häufig genutzt: etwa farbcodierte Tonnen für Papier (blau), Metall (gelb), Restmüll (grau) usw., sowie Sichttafeln, die den Füllstand oder Abholstatus anzeigen.

• Dezentrale Wertschöpfung bei der Entsorgung: Ein interessantes Lean-Konzept ist, Abfallverwertungsschritte möglichst in den Ursprungsprozess zu integrieren. Ein Beispiel: Anstatt Kartonabfälle in volumigen Zustand in Container zu werfen und Luft zu transportieren, kann man Pressen oder Schredder direkt an der Quelle einsetzen. So berichtet ein Lösungsanbieter, dass durch kompakte Ballenpressen direkt am Entstehungsort (z. B. neben dem Wareneingang, wo viel Karton anfällt) der Entsorgungsvorgang deutlich verschlankt wird: Die Pappe wird sofort um bis zu 90 % verdichtet, wodurch seltener Transporte zum Außencontainer nötig sind. Die vollen Ballen werden dann nur noch gelegentlich abtransportiert. Das reduziert interne Transportfahrten erheblich – Untersuchungen zeigen, dass durch Vor-Ort-Verdichtung bis zu zehnmal mehr Material pro Transport bewegt werden kann, was Trips im Verhältnis 10:1 einspart. Weniger Fahrten bedeuten neben Zeiteinsparung auch erhöhte Sicherheit, da insbesondere Gabelstaplerfahrten ein Unfallschwerpunkt in Fabriken sind. Lean Waste Management empfiehlt daher, wo möglich Abfallbehandlung an der Quelle durchzuführen (Schreddern, Pressen, Sortieren), um nachgelagerte Prozesse zu entlasten.

• Kontinuierliche Verbesserung: Lean ist nie „fertig“, sondern lebt vom kontinuierlichen Verbesserungsprozess (KVP). Angesichts veränderlicher Produktionsprogramme oder neuer Abfallarten muss das Entsorgungssystem regelmäßig angepasst werden. So sollten Kennzahlen (z. B. Transportzeiten, Füllgrade der Container, Häufigkeit von Fehlwürfen) laufend überwacht werden und in Team-Meetings besprochen werden, um weitere Kaizen-Ideen zu entwickeln. Ein einfaches Beispiel für Lean-Verbesserungen: Wenn die Daten zeigen, dass ein Container häufig nur 50 % gefüllt geleert wird, könnte man die Abholfrequenz reduzieren oder einen kleineren Container einsetzen, um Kosten zu sparen. Oder wenn häufig falsche Materialien im falschen Behälter landen (Fehlwürfe), wäre eine Gegenmaßnahme etwa eine bessere Schulung oder visuelle Hilfen, um dies zu vermeiden, da Fehlwürfe zu zusätzlichen Sortierkosten führen.

Insgesamt bringt Lean Management in der Entsorgungslogistik den Fokus auf schlanke Abläufe. Indem es jede Tätigkeit hinterfragt, ob sie wirklich notwendig ist, werden Entsorgungsprozesse oft deutlich einfacher und schneller. Zudem deckt Lean häufig Verknüpfungen zur Produktion auf: Viele Abfälle entstehen nur aufgrund ineffizienter Produktionsprozesse (z. B. Verschnitt durch suboptimale Zuschnitte). Hier schlummert das Potenzial, durch Prozessänderungen in der Fertigung den Abfall zu reduzieren – quasi Entsorgungslogistik „an der Wurzel“. Lean Management und Abfallvermeidung gehen daher Hand in Hand. Die Herausforderung in der Praxis ist, Lean-Prinzipien auf einen Serviceprozess wie Entsorgung zu übertragen, was jedoch immer besser gelingt, da Dienstleistungsbereiche ebenso von Standardisierung und Fluss profitieren können. Die Entsorgungslogistik eines modernen Werks sollte folglich als integraler Teil des Wertstroms gesehen und mit denselben Methoden optimiert werden, die im Produktionsbereich Erfolge zeigen.

Six Sigma ist ein datengetriebener Ansatz zur Prozessverbesserung, der aus dem Qualitätsmanagement stammt (entwickelt ursprünglich bei Motorola in den 1980er Jahren). Das Kernziel von Six Sigma ist es, Prozesse so stabil und fehlerfrei wie möglich zu gestalten, um eine sehr hohe Ergebnisqualität zu erreichen (namensgebend ist die statistische Kennzahl Six Sigma = 6 Standardabweichungen Toleranz, was etwa 3,4 Fehler pro Million Möglichkeiten entspricht). Dies wird erreicht durch ein strukturiertes Vorgehen (DMAIC-Zyklus: Define, Measure, Analyze, Improve, Control) und den Einsatz statistischer Werkzeuge zur Ursachenanalyse und Optimierung.

Anwendung auf die Entsorgungslogistik: Während Lean eher das Gesamtsystem und Effizienz adressiert, fokussiert Six Sigma auf Qualitätsprobleme und Variabilität in Prozessen. In der Entsorgungslogistik können Six-Sigma-Methoden helfen, Fehlerquoten zu senken, Prozessschwankungen zu reduzieren und Standardisierung voranzutreiben.

• Fehler in der Abfalltrennung und -behandlung: Ein “Fehler” kann in diesem Kontext etwa bedeuten, dass Abfälle falsch sortiert werden (z. B. gefährlicher Abfall fälschlich im normalen Müll landet oder umgekehrt), was zu Sicherheitsrisiken und Mehrkosten führt. Six Sigma würde hier ansetzen, die Ursachen für Fehlwürfe systematisch zu ermitteln. Etwa könnte man im Measure-Schritt Daten erheben: Wie oft und wo treten Fehlwürfe auf? Welche Abfallarten sind betroffen? Im Analyze-Schritt könnten Ishikawa-Diagramme oder Pareto-Analysen genutzt werden, um Hauptursachen zu identifizieren – z. B. unzureichende Kennzeichnung der Behälter, ungünstige Standortplatzierung, fehlendes Training. Auf dieser Basis werden Verbesserungen (Improve) entwickelt, z. B. Schulungsprogramme, Änderung der Farbcodes, physische Barrieren, die Fehlwürfe erschweren etc. Im Control-Schritt wird dann überwacht, ob die Fehlwurfquote nachhaltig sinkt.

• Sicherheitsvorfälle und Unfälle: Ein zentrales Qualitätsziel in Entsorgungsprozessen ist auch die Arbeitssicherheit. Six Sigma wurde beispielsweise erfolgreich eingesetzt, um Arbeitsunfälle bei der Müllsammlung zu reduzieren. Mit DMAIC hat man Unfalldaten analysiert, Hauptursachen (z. B. mangelnde Schutzausrüstung, unsichere Transportwege) identifiziert und gezielte Gegenmaßnahmen implementiert. In einem Industriebetrieb könnte ein Six-Sigma-Projekt darauf abzielen, die Unfallrate bei internen Entsorgungstätigkeiten zu senken (etwa beim Staplertransport von Abfallpaletten, beim Umgang mit Chemikalien). Die messbare Größe wären z. B. Arbeitsunfälle pro 1000 Entsorgungsvorgänge; Ursachenanalyse könnte Faktoren wie Zeitdruck, unklare Prozesse, fehlende Geräte beleuchten.

• Prozesszeiten und Zuverlässigkeit: Six Sigma achtet auch auf die Variation von Prozessabläufen. In der Entsorgungslogistik könnte dies die stark schwankenden Entleerungsintervalle von Behältern sein, die mal überlaufen (zu spät geleert) oder unausgelastet abgeholt werden (zu früh). Ein Six Sigma Projekt könnte anstreben, einen optimalen und vorhersagbaren Entsorgungszyklus zu etablieren. Hier würden im Measure-Schritt Daten zu Füllständen und Entleerungszeiten gesammelt und im Analyze-Schritt statistisch ausgewertet (z. B. Regression, um Einflussfaktoren wie Produktionstakt, Wochentage etc. auf Füllmenge zu erkennen). Ziel wäre, Prozesse so anzupassen (Improve), dass die Variabilität sinkt – z. B. Einführung von Sensoren für Füllstand (Digitalisierung als Maßnahme) oder Umstellung von starren Touren auf bedarfsorientierte Touren (was Variation reduziert, da immer voll geleert wird). Der Erfolg würde sich in einem höheren Sigma-Level ausdrücken, d. h. weniger Abweichungen vom Soll-Zustand (z. B. <5% der Behälter laufen je über, <5% werden unter 70% Füllgrad abgeholt usw.).

• Kosten und Prozesseffizienz: Auch wenn Kostensenkung primär Lean-Domäne ist, kann Six Sigma indirekt helfen, Qualitätskosten in der Entsorgung zu reduzieren. Beispiel: Wenn ein Unternehmen Strafgebühren zahlen muss, weil Gefahrstoffe falsch deklariert waren oder Recyclingchargen wegen Verunreinigung abgewertet wurden, so sind dies Qualitätsprobleme. Six Sigma zielt darauf ab, solche Fehlerkosten (“cost of poor quality”) zu minimieren. Ein konkreter Fall: Ein Druckunternehmen nutzte Six Sigma, um übermäßigen Papierabfall in Druckprozessen zu verringern, indem die Fehlerursachen identifiziert und beseitigt wurden. Übertragen heißt das: Weniger Prozessfehler = weniger Abfall. Im Maschinenbau könnte etwa Six Sigma genutzt werden, um Ausschussraten in der Fertigung zu senken – was primär Qualität, aber sekundär auch weniger Abfall bedeutet.

• Standardisierung und Kontrolle: Ein wichtiges Element von Six Sigma ist die Dokumentation standardisierter Abläufe und die Einführung von Kontrollelementen. In der Entsorgungslogistik würde man Soll-Prozessabläufe (Workflows) definieren: z. B. “Wie erfolgt die wöchentliche Kontrolle des Gefahrstofflagers?”, “Was ist genau der Prozess, wenn ein Behälter voll ist – wer benachrichtigt wen, was wird ausgefüllt, wohin kommt der Abfall?”. Solche Prozessdokumente sind Teil des Kontroll-Schritts (Control Plan). Außerdem können statistische Kontrollmethoden eingesetzt werden, z. B. regelmäßige Audits oder Prozessfähigkeitsanalysen dort, wo Messgrößen verfügbar sind (z. B. Wie hoch ist die Streuung der gemessenen Abfallmengen vs. prognostizierten? Lässt sich der Prozess als fähig betrachten, innerhalb geplanter Grenzen zu bleiben?).

Six Sigma erfordert typischerweise, dass Verbesserungsprojekte klar umrissen werden und bereichsübergreifend stattfinden (mit Green Belts oder Black Belts, also geschulten Mitarbeitern, die solche Projekte leiten). Für die Entsorgungslogistik könnte ein Großunternehmen einen Black Belt im Bereich Operations beauftragen, einen DMAIC-Zyklus zur Optimierung des gesamten Abfallmanagements durchzuführen – mit Teilprojekten für einzelne Problemstellungen (Sortierqualität, Sicherheitsrisiken, Prozesszeiten etc.). Wichtig ist, dass Daten vorhanden sind oder erhoben werden. Hier zeigt sich die Verknüpfung zur Digitalisierung: Um überhaupt solide messen und analysieren zu können, sollte das Abfallaufkommen und die Prozessperformance in geeigneter Weise erfasst werden (Software, Sensorik, manuelle Logs). Six Sigma kann so der methodische Überbau sein, der die Entsorgungslogistik systematisch verbessert und die Ergebnisse mit Zahlen untermauert.

In Summe bietet Six Sigma für die Entsorgungslogistik vor allem einen Werkzeugkasten für Qualitätsverbesserung: von der Pareto-Analyse der Abfallströme, über Ursachenanalyse mit 5-Why oder Fischgrät-Diagrammen für Fehlhandlungen, bis zu experimentellen Verbesserungsansätzen (Design of Experiments) etwa bei neuen Recyclingverfahren. Gerade in Bereichen wie der Krankenhaus-Entsorgung (medizinischer Abfall) wurde Lean Six Sigma erfolgreich angewandt, um Prozesse vor der Entsorgung und nach Eingang der Entsorgungsberichte effizienter zu gestalten. Dies belegt die Übertragbarkeit auf komplexe Entsorgungsprozesse. Für Industriebetriebe bedeutet Six Sigma vor allem, die Null-Fehler-Kultur auch in der Entsorgung zu etablieren – etwa nach dem Motto: “Kein Abfallbehälter falsch befüllt, kein Gefahrgut falsch gekennzeichnet, kein Entsorgungsvorgang unprotokolliert.” Dies erfordert Schulung, Disziplin und kontinuierliches Monitoring, zahlt sich aber in höherer Sicherheit, Vermeidung von Rechtsverstößen und letztlich in geringeren Kosten (durch weniger Nacharbeiten oder Strafgebühren) aus.

Lean Management und Six Sigma werden in der Praxis häufig kombiniert zum Ansatz Lean Six Sigma (LSS), um sowohl Prozesseffizienz als auch Prozessqualität gleichzeitig zu optimieren. Lean Six Sigma vereint die Stärken beider Methoden: die Verschwendungseliminierung und Flussfokussierung von Lean mit der datengetriebenen Fehlerreduktion von Six Sigma. Viele Organisationen setzen heute auf LSS als ganzheitliche Prozessoptimierungs-Philosophie.

Für die Entsorgungslogistik bedeutet Lean Six Sigma, dass man zunächst die groben Ineffizienzen angeht (Lean: z. B. unnötige Transporte, Wartezeiten ausmerzen) und parallel die Prozessgenauigkeit erhöht (Six Sigma: stabile Abläufe ohne Ausreißer). Zum Beispiel könnte ein LSS-Projekt sich das Ziel setzen, Entsorgungskosten um X % zu senken (Lean-Ziel) und gleichzeitig Fehlerquoten auf Y % zu reduzieren (Six Sigma-Ziel). Ein kombinierter Ansatz würde die Abläufe umgestalten (etwa Umstellung auf dezentrale Verdichtung, wie im Lean-Teil beschrieben) und Maßnahmen zur Qualitätssicherung einführen (etwa Checklisten und Fehlerursachenanalyse, um verbleibende Probleme zu lösen). Die Integration von Digitalisierung passt ebenfalls gut in dieses Konzept, da digitale Tools sowohl Effizienzgewinne (Automatisierung, schnellere Information) bringen als auch Daten liefern, die Six Sigma Analysen ermöglichen. So kann man von Entsorgungslogistik 4.0 sprechen, wenn Lean Six Sigma durch moderne Technologien unterstützt wird.

Ein Beispiel für Lean Six Sigma in der Entsorgungslogistik könnte sein: Einführung eines Standard-Work-Prozesses für das Einsammeln von Abfällen (Lean-Element: jeder Handgriff ist definiert, keine unnötigen Schritte) und zugleich Überwachung der Prozessleistung mit Statistical Process Control (SPC) (Six Sigma-Element: z. B. wöchentliche Auswertung, ob Abholungen planmäßig erfolgen, ob Füllstände innerhalb kontrollierter Grenzen liegen usw.). Bei Abweichungen greift man ein und sucht die Ursache (kontinuierlicher Verbesserungsprozess).

Auch nachhaltige Ziele lassen sich in LSS integrieren: Der Begriff Circular Lean Six Sigma 4.0 taucht in jüngerer Literatur auf, der die Verzahnung von Lean, Six Sigma, Circular Economy und Industrie 4.0 beschreibt. Hier wird deutlich, dass Abfallvermeidung (Circular Economy) und Ressourceneffizienz eng mit Lean (Vermeidung von Verschwendung) verwandt sind, während Six Sigma hilft, diese nachhaltigen Prozesse in stabile Bahnen zu lenken und mit Kennzahlen zu verfolgen. Industrie 4.0 liefert schließlich die technischen Mittel (Sensorik, Vernetzung), um das Ganze operativ umzusetzen. Im Ergebnis soll ein Unternehmen mit CLSS 4.0-Ansatz nachhaltig und effizient wirtschaften, was genau der Stoßrichtung dieser Arbeit – effiziente und nachhaltige Entsorgungslogistik – entspricht.

Die fortschreitende Digitalisierung hat in nahezu allen Bereichen der Logistik zu tiefgreifenden Veränderungen geführt – so auch in der Entsorgung. Unter dem Schlagwort Entsorgungslogistik 4.0 werden Technologien und Konzepte zusammengefasst, die den Abfallmanagement-Prozess durch Automatisierung, Vernetzung und Datenanalyse verbessern.

• Intelligente Sammelbehälter: Ausgerüstet mit Sensoren (z. B. Ultraschall-Füllstandsmessern) und oft auch Funkmodulen (GSM, LoRaWAN etc.) melden moderne Abfallbehälter ihren Füllstand in Echtzeit an eine Zentrale. Dies ermöglicht eine bedarfsgesteuerte Entsorgung: Container werden nicht mehr fix nach Plan geleert, sondern genau dann, wenn sie (nahezu) voll sind. Für innerbetriebliche Entsorgung bedeutet das: Ein Abfallcontainer an einer Fertigungslinie könnte automatisch ein Signal an die Logistik senden, sobald z. B. 80 % Füllstand erreicht sind. Daraufhin wird in die nächste Tour eingeplant, diesen Container zu leeren. Das verhindert sowohl unnötige Leerfahrten (Kosten- und Zeitersparnis) als auch das Risiko, dass Behälter überlaufen (Sauberkeit, Sicherheit). Wie Q-SOFT berichtet, sind in der kommunalen Entsorgung dadurch typischerweise Effizienzgewinne zu erzielen, da früher oft Tonnen im Schnitt nur zu ~75 % gefüllt abgeholt wurden. Übertragen auf den Betrieb bedeutet dies weniger interne Transporte und optimal genutzte Behälterkapazitäten.

• Tourenoptimierung und Routing-Software: In größeren Werksarealen oder bei unternehmensweiten Entsorgungssystemen (z. B. mehrere Standorte) kann Routenplanungssoftware analog zur Speditionslogistik eingesetzt werden. Sie verarbeitet die gemeldeten Bedarfe (von Sensoren oder aus Meldungen) und erstellt die effizienteste Route für das Entsorgungsfahrzeug bzw. den Mitarbeiter mit der Sammelroute. Dabei werden Wege minimiert, Prioritäten (Gefahrgut zuerst, etc.) berücksichtigt und die verfügbare Zeit optimal eingeteilt. Dies steigert die Produktivität der Entsorgungsteams. In der Industrie 4.0-Vision sind solche Systeme mit anderen Systemen vernetzt – z. B. mit der Produktionsplanung: Wenn bekannt ist, dass eine bestimmte Maschine an Tag X viel Abfall produzieren wird (z. B. Chargewechsel mit Reinigungsabfall), könnte das System schon vorab zusätzliche Abholungen einplanen.

• Automatisierte Fördermittel und Fahrzeuge: Autonome oder halbautonome Transportmittel finden ebenfalls Einzug. In Fabrikhallen könnten etwa fahrerlose Transportsysteme (FTS) oder mobile Roboter genutzt werden, um Abfälle von den Stationen zum zentralen Sammelpunkt zu bringen. Dies würde menschliche Arbeitskraft entlasten und gleichmäßige, kontinuierliche Entsorgung ermöglichen (z. B. fährt ein kleiner Roboter regelmäßig eine feste Route ab, sammelt Abfallbehälter ein und tauscht sie gegen leere aus). Auch automatisierte Außenfahrzeuge wie selbstfahrende Müllwagen sind in Entwicklung – für innerbetriebliche Zwecke könnte man an elektrisch angetriebene, programmierte Fahrzeuge denken, die Container vom Werkshof zum Entsorger bringen. Hier sind Pilotanwendungen z. B. in großen Chemiewerken denkbar.

• Digitale Plattformen und Abfallmanagement-Software: Ein zentraler Baustein der Digitalisierung ist die Verfügbarkeit von Echtzeitdaten und Integrationsplattformen. Moderne Abfallmanagement-Software (teilweise von Entsorgungsdienstleistern bereitgestellt, teilweise individuell) erlaubt es, alle Entsorgungsdaten an einem Ort zu bündeln: Mengen je Abfallart, Behälterstandorte, Kostenstellen, Entsorgungshistorie, Rechtsdokumente (Nachweise) etc.. Beispielsweise hat Veolia mit „DAVIG“ ein System, das Abfallarten, Mengen, Kosten und Statistiken transparent macht. Solche Tools unterstützen die Optimierung, indem Auswertungen gefahren werden können: Wo entstehen die meisten Abfälle? Wie ist die Kostenentwicklung? Wo gibt es Abweichungen vom Plan? – und man so gezielt ansetzen kann. Zudem erleichtert die Digitalisierung die rechtliche Dokumentation: etwa durch elektronische Register, automatische Erstellung von Begleitformularen und direkten Informationsaustausch mit Behörden (Stichwort: eANV – elektronisches Abfallnachweisverfahren).

• Industrie 4.0-Technologien: Neben IoT (Internet of Things, hier die Sensorik an Behältern) und autonomen Systemen spielen auch Big Data Analytics und KI (künstliche Intelligenz) eine zunehmende Rolle. Beispielsweise können Prognosemodelle mittels Machine Learning erstellt werden, um Abfallmengen vorherzusagen – das von Q-SOFT erwähnte System kann etwa prognostizieren, wann ein Behälter voll sein wird, nicht nur dass er es ist. Dadurch lässt sich noch vorausschauender planen (Predictive Logistics). KI-gestützte Bilderkennung könnte in Sortieranlagen helfen, Wertstoffe automatisch zu identifizieren und zu separieren, was für Recycling relevant ist. In einem industriellen Umfeld könnte man denken: eine Kamera am Müllcontainer erkennt, ob Fremdstoffe drin sind (z. B. gefährliche Teile im normalen Schrott) und alarmiert frühzeitig.

• Nachhaltigkeits- und Kreislaufplattformen: Digitalisierung erleichtert auch die Umsetzung von Kreislaufwirtschaft durch Matching von Angebot und Nachfrage für Sekundärstoffe. So entstehen B2B-Plattformen, auf denen Unternehmen ihre Nebenprodukte anbieten, die für andere wertvolle Rohstoffe sind. Ein Spezialmaschinenbauer könnte beispielsweise über eine Plattform seine Metallreste oder Kunststoffabfälle als Ressource anbieten statt als Abfall entsorgen – Software vermittelt dann Partner und optimiert die Logistik der Weitergabe. Das erweitert die Entsorgungslogistik zum Versorgungslogistik anderer, ganz im Sinne der Circular Economy.

Es führt Industrie 4.0 in der Entsorgungslogistik zu mehr Automatisierung, Vernetzung und Transparenz. Prozesse werden schneller und sicherer, weil menschliches Fehlerrisiko reduziert wird (etwa automatische Identifikation von Behältern mittels RFID verhindert Verwechslungen, digitale Checklisten sorgen dafür, dass nichts vergessen wird). Sie werden kosteneffizienter, weil Ressourcen besser ausgelastet werden (bedarfsorientierte Touren, Verdichtung von Abfällen, etc.), und nachhaltiger, weil Optimierungen oft Hand in Hand mit Energie- und Emissionsreduktion gehen (weniger Fahrten, optimale Verwertung). Nicht zuletzt ermöglicht die Datenfülle ein besseres Management by Metrics: Dashboards können in Echtzeit anzeigen, wie das Unternehmen in Sachen Abfall heute dasteht – etwa Recyclingquote laufend hochgerechnet, aktuelle Entsorgungskosten vs. Budget, CO₂-Einsparungen durch Recycling etc.

Für ein Großunternehmen dürften in naher Zukunft insbesondere intelligente Behältersysteme, Softwareintegration und automatisierte Entsorgungslogistik relevant sein. Einige Unternehmen kooperieren hierfür eng mit externen Entsorgungsdienstleistern, die solche Technologien bereitstellen. Andere bauen intern ihre Fähigkeiten aus, z. B. durch die Anbindung der Intralogistik (FTS, Sensoren) an das eigene Manufacturing Execution System (MES). Wichtig ist, dass Technologie immer als Enabler für die organisatorischen Konzepte dient, nicht Selbstzweck: Ohne klaren Prozess und Ziele nützt High-Tech wenig. Daher werden in unserem Soll-Konzept digitale Lösungen gezielt dort eingeplant, wo sie nachweislich Verschwendung eliminieren oder Qualität erhöhen – im Geiste von Lean Six Sigma, aber mit den Mitteln der Industrie 4.0.

Nachdem die Grundlagen und Methoden dargelegt sind, wird der Status quo typischer Entsorgungslogistikprozesse in einem Großunternehmen untersucht. Diese Ist-Analyse beruht auf branchenüblichen Praktiken und beispielhaften Abläufen, wie sie in vielen Maschinenbauunternehmen (insbesondere im Sonder- und Spezialmaschinenbau) vorzufinden sind. Der Fokus liegt darauf, die verschiedenen Abfallarten und deren Handhabung, die organisatorische Verankerung der Entsorgungslogistik, sowie die derzeitigen Abläufe von der Entstehung bis zur Abgabe an Entsorger darzustellen. Daraus werden im nächsten Kapitel Schwachstellen abgeleitet.

Ein Spezialmaschinenbau-Unternehmen vereint meist mechanische Fertigung, Montage, oft auch Lackierung/Oberflächenbehandlung, Prüfstandläufe und allgemeine Verwaltung/Logistik. Entsprechend divers ist das Abfallaufkommen.

• Metallische Produktionsabfälle: Bei Bearbeitungsprozessen (Drehen, Fräsen, Bohren) fallen Metallspäne und -schrott an. Diese können beträchtliche Mengen erreichen (bei Großserienfertigung mehrere Tonnen pro Monat, bei Einzel-/Kleinserien eher diskontinuierlich). Sorten: Stahlspäne, Aluminiumspäne, Gussbruchstücke, Blechverschnitt. In der Regel wertstoffhaltig und gut recyclebar (Schrotterlöse sind möglich). Allerdings oft mit Kühlschmierstoff behaftet, was als gefährlicher Abfall gelten kann (Altölrichtlinie). Außerdem entstehen eventuell Schweißabfälle (z. B. Schweißdrahtreste, Schweißschlacke) und Schleifschlamm.

• Gefährliche Abfälle (Sonderabfälle): Hierunter fallen z. B. Altöle und Schmierstoffe, die aus Hydrauliktests, Getriebeprobelläufen oder Maschinenwartung stammen. Gemäß AVV werden Altöle in verschiedene Kategorien eingeteilt (z. B. chlorhaltig/nicht chlorhaltig) und sind gefährlicher Abfall, der nach AltölV entsorgt werden muss. Lösemittelabfälle aus Reinigungsprozessen oder Lackiererei (Verdünner, Reinigungsbenzin) und Lackschlämme aus Lackierkabinen zählen ebenfalls dazu. Chemikalien aus Laboren oder Galvanik (falls vorhanden) wie Säuren, Laugen, Schwermetall-haltige Flüssigkeiten. Batterien/Akkumulatoren (etwa aus USV-Anlagen oder elektrischen Flurförderzeugen) sind ebenfalls Sondermüll mit eigenen Rücknahmepflichten. Entsorgte Elektronikgeräte (Steuerungsmodule, Computer) fallen unter das ElektroG – hier gibt es Rückgabepflichten an spezielle Verwertungssysteme.

• Allgemeiner Industrieabfall (Gewerbeabfall): Darunter fällt gemischter Produktionsrestmüll, der nicht gefährlich ist. Z.B. kontaminierte Putztücher, Verpackungsreste, gebrochene Kunststoffteile, Keramikbruch, etc. Früher oft als „Restmüll“ zur Deponie, heute wegen Deponieverbot meist zur Verbrennung (EBS – Ersatzbrennstoff, falls heizwertreich). Die Gewerbeabfallverordnung verlangt jedoch eine weitgehende Trennung auch dieser Abfälle in verwertbare Fraktionen (Papier, Glas, Metall, Kunststoff, Holz, Textil müssen separiert werden, sofern >10 Gew% im Abfall enthalten). In einem Maschinenbau-Betrieb werden daher typischerweise separate Container bereitgestellt z. B. für Holz (von Transportkisten, Palettenbruch), Kunststofffolien (Verpackungsstretchfolie), Papier/Karton (Verpackungen, Büropapier), und Hausmüllähnliches.

• Verpackungsabfälle: Insbesondere im Wareneingang entstehen Verpackungsmaterialien in großen Mengen. Holzpaletten und -kisten, Kartonagen, Kunststofffolien, Styroporchips, Metallbänder, etc. Viele Unternehmen haben hier bereits Rückführungs- oder Pfandsysteme: z. B. werden Europaletten zurückgegeben oder getauscht; Lieferanten nehmen Kisten zurück; bei Serienzulieferteilen evtl. Einsatz von Mehrwegbehältern. Trotzdem bleibt meistens ein signifikanter Teil an Einwegverpackung zur Entsorgung. Kartonagen werden idealerweise gepresst (Ballen) und dem Altpapierkreislauf zugeführt. Holz wird geschreddert oder in Container gesammelt (kann teils energetisch verwertet werden). Kunststofffolien und -bänder können recycelt werden, wenn sauber getrennt.

• Büro- und Verwaltungsabfälle: Dazu zählen Papiermüll (Aktenvernichtungspapier), Verpackungsmüll aus Kantinen (wenn vorhanden), u. U. auch Siedlungsabfälle aus Mitarbeitendenbereichen. In großen Werken kann allein die Kantine beachtliche Abfallmengen (Speisereste – die gesondert als biologischer Abfall zu entsorgen sind – sowie Einweggeschirr, wenn benutzt) erzeugen. Dieser Bereich sei hier aber nachrangig, Fokus liegt auf dem produktionsnahen Abfall.

• Sonderfälle: Gefahrgutverpackungen (benutzte Kanister, Fässer, IBCs die z. B. Öl oder Chemikalien enthielten) gelten oft selbst als Abfall, wenn sie leer sind – müssen gereinigt oder als gefährlicher Abfall entsorgt werden. Filterstäube aus Absaugungen (z. B. Schweißrauchfilter, Lackieranlagenfilter) können giftige Stoffe enthalten (z. B. Lackpigmente, Metalloxide) und zählen dann als gefährlicher Abfall; müssen getrennt gesammelt und meist in speziellen Behältern entsorgt werden.

Die Mengen dieser Abfallarten hängen stark von der Produktion und Betriebsgröße ab. Ein Grobprofil eines großen Spezialmaschinenbauers könnte z. B. im Jahr ergeben: 100 t Metallschrott, 5 t Ölabfälle, 10 t Lack-/Lösemittelabfälle, 200 t Holzverpackungen, 150 t Papier/Karton, 50 t Restmüll, etc. Wichtig ist das Verständnis, dass wertstoffhaltige Abfälle (Metall, Papier, Kunststoff) heute nicht nur Kosten, sondern auch Erlöschancen darstellen – bei sauberer Trennung können sie Erlöse erzielen oder kostenneutral abgeben werden, während vermischter Abfall teuer zu beseitigen ist. Die Ist-Analyse sollte daher erfassen, welche Abfälle derzeit gemischt entsorgt werden und welche bereits getrennt – hier liegt oft Verbesserungspotenzial (Trennungsschärfe erhöhen).

• Sammelstellen an Entstehungspunkten: In der Fertigung sind an jedem relevanten Arbeitsplatz oder Maschinenbereich Sammelbehälter positioniert. Z.B. Späne fallen in Maschinenspänebehälter (Karren) ab. Daneben stehen ggf. Behälter für Ausschussteile oder Verschnitt. In Montagebereichen gibt es Behältnisse für Verpackungsmaterial, Folien, Kleinteile-Müll. Gefahrstoffe (Altöl) werden häufig direkt in speziellen Tonnen oder doppelwandigen Tanks abgelassen. Meist erfolgt hier bereits eine vorsortierte Sammlung, aber der Grad variiert: Manchmal haben Mitarbeiter mehrere Behälter (für Metall, für Rest, für Kunststoff), manchmal wandert vieles in einen gemischten Behälter, der später sortiert wird. Fehlwürfe können vorkommen, insbesondere wenn die Sammel-Infrastruktur unübersichtlich oder nicht ausreichend ist.

• Interne Behälterlogistik: Je nach Betriebsgröße sind Hausmeister oder Logistikmitarbeiter dafür zuständig, die vollen Behälter einzusammeln und gegen leere auszutauschen. Oft gibt es einen festen Entsorgungsturnus, z. B. täglich am Ende der Schicht werden alle Spänewagen geleert, oder montags/mittwochs/freitags fährt ein Entsorgungsteam durchs Werk. In manchen Fällen läuft dies ad-hoc („auf Zuruf“): Die Mitarbeiter melden telefonisch oder per Mail, wenn etwas abgeholt werden muss, oder sie stellen volle Behälter an definierte Gänge, wo ein Staplerfahrer sie sieht. Dieser Aspekt ist oft unkoordiniert, was zu Wartezeiten führt (voller Behälter steht herum) oder umgekehrt zu Leerkapazitäten (Rundgang leert halbleere Behälter).

• Zentrale Zwischenlager/Containerplatz: Die abgeholten Abfälle werden zu einem zentralen Entsorgungsbereich auf dem Werksgelände gebracht. Das ist meist ein Containerhof oder eine Halle, wo große Container oder Boxen für die einzelnen Abfallarten stehen. Beispielsweise: Presscontainer für Papier/Pappe; Schrottcontainer (offen oder Gitterboxen für Späne, die evtl. vorab entwässert wurden); Fasslager für Gefahrstoffe (mit Auffangwanne, ggf. in einem Gefahrstoffcontainer oder -raum); Container für Holz; Tonnen für Restmüll etc. Dort werden die Abfälle aus den Sammelbehältern umgeladen: Spänekarren werden in den Schrottcontainer entleert (oft manuell oder per Kran/Kipper); Säcke mit Folien werden in den Kunststoffcontainer geschüttet; Fässer mit Altöl stehen bis Abholung bereit. Dieser Umschlagsprozess ist arbeitsintensiv und birgt Risiken (z. B. Verschüttungen von Öl beim Umfüllen). In einigen Fällen gibt es am zentralen Platz Hilfsmittel wie Ballenpressen (um z.B. Pappe dort zu pressen, falls vorher nicht geschehen) oder Schredder (Holz zerkleinern). Aber vielfach wird einfach gesammelt.

• Zwischenlagerdauer und Verwaltung: Einige Abfälle können nicht beliebig lange lagern (z. B. wegen Brandgefahr, Geruch, Gesetz – Altöl > 1 Jahr Lagerung muss genehmigt werden). Daher werden Abholrhythmen mit Entsorgern vereinbart: z. B. Papier alle 2 Wochen, Restmüll wöchentlich, Altöl on-demand sobald Fass voll ist, Schrott nach Menge (wenn Container voll, Anruf beim Schrotthändler). Ein Problem im Ist: Manchmal fehlen genaue Daten, wann etwas voll ist (kein Sensor, kein Verantwortlicher meldet). Dann wird nach pauschalen Intervallen geleert – was ineffizient sein kann oder bei Verzögerung zum Überlauf führt.

• Externe Entsorgung/Transport: Externe zertifizierte Entsorgungsunternehmen kommen aufs Werksgelände, um die Abfälle abzuholen. Hierbei muss die Logistik stimmen: Zufahrtswege, Bereitstellung der Container, erforderliche Dokumente (z. B. Begleitschein für Gefahrgut). Oft hat das Unternehmen Rahmenverträge mit verschiedenen Spezialentsorgern (z. B. Schrotthändler A, Ölentsorger B, Restmüllverbrenner C). In neueren Konzepten versucht man, einen Full-Service Entsorger (Total Waste Management) zu nutzen, der alles koordiniert. Im Ist-Fall ist aber häufig die Beschaffung (Einkauf) nicht voll eingebunden und verschiedene Abteilungen regeln „ihre“ Entsorgung selbst, was zu uneinheitlichen Konditionen und fehlendem Gesamtüberblick führt. Der LKW holt also Container X ab; der Wächter oder Logistikleiter zeichnet Papiere ab; Mengen werden evtl. in irgendeiner Excel-Liste notiert.

• Dokumentation und Nachweis: Hier zeigt sich oft ein Schwachpunkt: Kleinere Unternehmen führen keine lückenlose Mengenbuchhaltung über alle Abfälle, sondern verlassen sich auf die Entsorgerabrechnungen. Gefahrgut-Abfälle laufen über das elektronische Nachweisverfahren, was in der Regel ein Umweltbeauftragter erledigt – er muss die eANV unterzeichnen und archivieren. Die interne Verfolgung, ob z.B. die Jahresmengen im Anzeigeverfahren (§ 54 KrWG) eingehalten werden, ist oft verbesserungswürdig. Auch die Aufteilung der Entsorgungskosten auf Verursacher (Kostenstellen) wird nicht immer granular gemacht, wodurch Kostentransparenz fehlt.

• Personal und Zuständigkeiten: In der Ist-Analyse zeigt sich oft, dass die Verantwortung fragmentiert ist. Produktion kümmert sich ums „Wegschaffen“ ihrer Abfälle, die Instandhaltung entsorgt Öle, die Logistikabteilung betreut den Wertstoffhof und der Einkauf verhandelt vielleicht die Entsorgerverträge – jedoch ohne übergreifende Koordination. Ein Abfallbeauftragter (falls bestellt) achtet primär auf Gesetzeseinhaltung, weniger auf Optimierung. Dadurch fehlt eine zentrale Steuerung der Entsorgungslogistik als Prozess. Dies wurde auch von Kloepfel Consulting beobachtet: Häufig läuft die Abwicklung ohne Einbindung des Einkaufs oder einer zentralen Stelle ab, was zu fehlender Kostentransparenz und ineffizienten Insellösungen führt.

Es ist der Ist-Zustand geprägt von dezentralen Sammelprozessen, manuellen Transporten, punktueller Automatisierung (vielleicht eine Presse hier oder da), papierbasierter Dokumentation und getrennten Verantwortlichkeiten. Es funktioniert oft im Tagesgeschäft – der Müll wird weggebracht – aber nicht unbedingt optimal: viele verborgene Aufwände (Mitarbeiter laufen rum, Stapler fahren oft), unnötig hohe Entsorgungskosten (weil Material nicht ideal getrennt oder Verträge suboptimal) und Risiken (fehlende Kontrolle, mögliche Rechtslücken).

Um konkrete Ansatzpunkte zu finden, werden im nächsten Abschnitt die identifizierten Schwachstellen dieses Ist-Zustands analysiert. Diese Schwachstellen bilden die Brücke zum Soll-Konzept, da jeder optimierte Prozess darauf abzielt, die jetzigen Mängel zu beseitigen oder zu minimieren.

Auf Basis der vorstehenden Ist-Analyse lassen sich typische Schwachstellen und Problembereiche in der bestehenden Entsorgungslogistik des betrachteten Unternehmens herausarbeiten. Diese betreffen sowohl die operative Effizienz, als auch organisatorische, ökologische und rechtliche Aspekte.

Derzeit werden Abfälle mehrfach gehandhabt – zunächst lokal gesammelt, dann von Mitarbeitern oder Staplerfahrern zum Zwischenlager gebracht, dort umgeladen in Großcontainer. Diese Mehrfachtransporte bedeuten Verschwendung von Zeit und Arbeitskraft (Lean Waste). Beispielsweise werden kleine Sammelbehälter oft geleert, obwohl sie nur teilweise gefüllt sind, weil der Turnus es vorsieht. Das resultiert in ineffizienten Wegen und „Lufttransport“ (etwa halbleere Behälter fahren durchs Werk). Ferner besteht bei häufigen Staplerbewegungen ein erhöhtes Unfallrisiko, besonders wenn Abfalltransport mit Fußgängerverkehr kollidiert. Ein verbesserter Prozess sollte hier auf direkte Wege (möglichst One-Touch-Prinzip, einmal anfassen) und bedarfsgesteuerte Abholung setzen, um diese Verschwendung zu reduzieren.

Obwohl grundsätzlich Sammelbehälter für verschiedene Fraktionen vorhanden sind, kommt es zu Durchmischung von Abfällen. Gründe können Unachtsamkeit der Mitarbeiter, fehlende Kapazität (wenn der richtige Behälter voll ist, wird im falschen entsorgt) oder unklare Kennzeichnung sein. Insbesondere Wertstoffe wie Kunststofffolien oder Holz landen teils im Restmüllcontainer, was höhere Entsorgungskosten verursacht (Verbrennung ist teurer) und Recyclingpotenziale verschenkt. Auch Metallwertstoffe könnten an Wert verlieren, wenn sie z.B. mit Öl stark verunreinigt sind oder mit anderem Schrott vermischt, statt sortenrein gesammelt zu werden. Dieser Schwachpunkt mindert die Nachhaltigkeit und Erlöse – Abhilfe erfordert verbesserte Sortiersysteme und Sensibilisierung.

Im Ist-Zustand wird die Entsorgungslogistik nicht voll durch Kennzahlen gesteuert. Mengen werden teils nur summarisch jährlich erfasst (für Abfallbilanz), aber nicht kontinuierlich gemonitort. Entsorgungskosten erscheinen gesammelt auf Rechnungen der Entsorger und werden ggf. pauschal verbucht, ohne verursachergerechte Zuordnung. Dadurch fehlen Transparenz und Steuerungsimpulse: Das Management sieht nicht, welche Abteilung die meisten Abfälle erzeugt, wo die teuersten Abfallströme liegen oder ob getroffene Maßnahmen wirken. Diese Intransparenz wurde exemplarisch beschrieben – viele Unternehmen kennen ihre genaue Abfallstruktur nicht, solange alles „irgendwie weggeht“. Ohne Messung ist aber keine gezielte Verbesserung (Six Sigma) möglich. Hier liegt ein Schwachpunkt, den Digitalisierung adressieren kann: Es braucht ein System, das Mengen und Kosten pro Abfallart erfasst und auswertbar macht.

Entsorgungslogistik wird aktuell fragmentiert behandelt. Es gibt keinen klar definierten Prozessverantwortlichen, der von der Entstehung bis zur Entsorgung alles im Blick hat. Der Einkauf ist oft nicht involviert in die operative Umsetzung und der Abfallbeauftragte fokussiert auf die Einhaltung der Vorschriften, nicht auf Effizienz. Diese organisatorische Lücke führt dazu, dass Optimierungspotenziale liegenbleiben, weil niemand explizit dafür verantwortlich ist, sie zu heben. Zudem werden Entscheidungen (z. B. Auswahl eines Entsorgers oder Anschaffung einer Presse) eventuell aus Einzelperspektive getroffen, nicht im Sinne einer Gesamtkostenoptimierung. Ein Beispiel: Die Instandhaltung kauft auf eigene Faust Fässer für Altöl, der Einkauf weiß nichts davon – Mengenrabatte entgehen, Standardisierung fehlt.

Mehrere Punkte im Ist bergen rechtliche und sicherheitstechnische Schwachstellen. So besteht bei der Lagerung von Gefahrstoffen (Altöl, Lösemittel) die Gefahr, dass zeitliche Lagerfristen oder Mengengrenzen überschritten werden, wenn die Abholung nicht rechtzeitig organisiert wird. Unvollständige Dokumentation könnte im Fall einer Kontrolle Probleme bereiten (z. B. wenn mal ein Begleitschein fehlt oder die interne Registrierung einer Sonderabfallmenge nicht erfolgt ist). Des Weiteren gibt es Sicherheitsrisiken: volle Paletten mit Abfall könnten Brandlast darstellen, unsachgemäße Trennung (z. B. entzündliche Abfälle neben Zündquellen) erhöht Unfallgefahr. Dass Sondermüll strikt getrennt und überwacht werden muss, wird nicht immer konsequent umgesetzt – etwa Filterstäube, die giftig sind, dürfen keinesfalls in normalen Müll, aber das setzt Bewusstsein voraus. Ein auch nicht zu vernachlässigendes Risiko ist Schulung/Schutz der Mitarbeiter: wenn keine regelmäßigen Unterweisungen zur Abfallentsorgung stattfinden, wissen einige evtl. nicht über Gefahren Bescheid (z. B. was tun bei auslaufendem Fass?). Diese Lücken müssen im Soll-Konzept geschlossen werden, um Rechtsverstöße (mit Bußgeldern) und Unfälle zu vermeiden.

Das derzeitige System ist oft rigide (feste Touren, starre Verträge) und kann auf Änderungen nur langsam reagieren. Wenn z. B. plötzlich ein neuer Abfalltyp anfällt (neues Produkt erfordert neue Chemikalie -> neuer Abfall), gibt es kein agiles System, das dies integriert – man improvisiert ad hoc. Auch Produktionensspitzen oder Sonderschichten führen zu Problemen, wenn zusätzliche Abfallmengen entstehen, aber keine zusätzliche Entsorgung vorgesehen ist (Stichwort: Container läuft am Wochenende voll, niemand da). Insgesamt ist die Servicequalität der Entsorgung nicht garantiert – im schlimmsten Fall kann dies Produktionsunterbrechungen verursachen (wenn z. B. Spänesammelbehälter voll sind, muss die Maschine stoppen). Diese Schwachstelle ist subtil, zeigt sich aber in Krisensituationen. Eine optimierte Entsorgungslogistik sollte daher flexibel skalierbar sein.

Obwohl Ablaufbeschreibungen existieren mögen (z. B. Arbeitsanweisungen für Abfallbeauftragten), sind die operativen Prozesse selten vollständig standardisiert. Unterschiedliche Schichten oder Teams machen es evtl. leicht unterschiedlich (“der eine Staplerfahrer sortiert die Paletten, der andere nicht”). Auch gibt es oft keine geschriebenen Prozessdokumente für den Entsorgungsvorgang an sich (im Qualitätsmanagement-Handbuch finden sich zig Verfahrensanweisungen für Produktion, aber Abfallentsorgung wird in wenigen Sätzen abgehandelt). Das Fehlen von Standard Work führt zu Varianz und Abhängigkeit von Einzelpersonen. Wenn z. B. der erfahrene Lagermeister im Urlaub ist, gerät womöglich die Abfalllogistik durcheinander. Hier liegt eine Qualitätslücke, die mit Six Sigma-Methodik (Control Plans, SOPs) verbessert werden könnte.

Abschließend ist auch die Schnittstelle zum externen Entsorger ein Punkt. Möglicherweise werden Container oft nur zu 60% gefüllt abgegeben (insb. Restmüll/Presscontainer), was dann vom Entsorger aber voll berechnet wird – sprich, man bezahlt für Luft. Oder man hat viele kleine Entsorger statt einen Gesamtvertrag, was administrativen Aufwand erhöht und Volumenrabatte verhindert. Teilweise werden auch Stoffe als Abfall entsorgt, die am Markt als Sekundärrohstoff gefragt wären (z. B. sortenreiner Kunststoffgranulat-Abfall könnte verkauft statt teuer entsorgt werden). Diese Schwäche ist eher strategischer Natur – sie zeigt Potenzial, durch Konsolidierung und Marktbeobachtung Kosten zu senken.

Die genannten Schwachstellen machen deutlich, dass es erheblichen Optimierungsbedarf gibt. Wichtig ist festzustellen, dass viele dieser Punkte miteinander verknüpft sind: So ist fehlende Datenbasis (3) eine Ursache dafür, dass z. B. externe Logistik nicht optimiert ist (8) oder dass niemand Handlungsbedarf erkennt (4). Ebenso führt unklare Verantwortlichkeit (4) dazu, dass Schulungen (5) vernachlässigt werden usw. Entsprechend muss das Soll-Konzept ganzheitlich ansetzen, um diese Problemfelder zu adressieren. Im Folgenden wird ein Zielkonzept („Soll“) entworfen, das beschreibt, wie die Entsorgungslogistik des betrachteten Unternehmens idealerweise gestaltet sein sollte, um effizient, rechtskonform, nachhaltig und kostengünstig zu arbeiten. Dabei wird explizit darauf eingegangen, wie Lean- und Six-Sigma-Prinzipien angewendet werden, wie Digitalisierung integriert wird und wie die Schwachstellen somit behoben oder gemindert werden können.

Ausgehend von den identifizierten Schwachstellen wird in diesem Kapitel ein Soll-Konzept entwickelt, das die zukünftig angestrebte Gestaltung der Entsorgungslogistik beschreibt. Dieses Konzept orientiert sich an Best Practices und den zuvor erläuterten Methoden (Lean, Six Sigma, Digitalisierung), zugeschnitten auf die Anforderungen eines Großunternehmens im Spezialmaschinenbau. Das Soll-Konzept umfasst sowohl prozessuale als auch organisatorische und technische Maßnahmen. Es wird dabei nach Themen gegliedert vorgestellt: (a) Prinzipien und Leitlinien, (b) Geplanter Prozessablauf, (c) Infrastruktur und Technologie, (d) Organisation und Verantwortung.

• Effizienz und Fluss: Die Entsorgungsprozesse sollen schlank und fließend ablaufen. Jeder unnötige Prozessschritt wird eliminiert. Abfälle werden möglichst direkt vom Entstehungsort zum Endlagerort (Container) bewegt, ohne Zwischenlager und Umpacken. Wo immer möglich gilt: One Piece Flow – ein Abfallstück (z. B. ein Kanister) geht direkt in den richtigen Sammelbehälter und später geschlossen weiter. Staplerfahrten und manuelle Transporte werden minimiert.

• Trennung und Wertschöpfung: Abfall ist Wertstoff. Alle Abfälle werden so getrennt gesammelt, dass die höchstmögliche Verwertung erzielt werden kann. Das heißt sortenreine Erfassung von Metall nach Sorte, getrennte Erfassung von recyclebaren Kunststoffen, Papier etc. Es gilt „Verunreinigung vermeiden“ – Abfallströme rein halten, um die Qualität für Recycling hoch zu halten. So wird aus Entsorgung eine Sekundärrohstoff-Logistik, die sogar Erlöse einspielen kann (Schrottverkauf, Rückvergütungen).

• Rechtskonformität und Sicherheit: Compliance by design – der Prozess wird so gestaltet, dass rechtliche Vorgaben automatisch eingehalten werden. Beispielsweise begrenzt die Gestaltung der Lager (Größe der Auffangwannen, Anordnung nach Gefahrstoffklassen) bereits die maximal lagerbaren Mengen und erfüllt so Vorgaben. Jeder Transport gefährlicher Abfälle erfolgt gemäß ADR (geschultes Personal, ausgerüstete Fahrzeuge). Sicherheitsaspekte (Brandschutz, Arbeitsschutz) sind integraler Bestandteil der Prozessgestaltung, nicht nachträgliche Kontrolle.

• Transparenz und Steuerung: Datengestützt und sichtbar – Der Soll-Prozess erfasst relevante Daten (Mengen, Füllstände, Abholzeiten, Kosten) automatisiert und stellt sie in Echtzeit-Dashboards bereit. So ist jederzeit ersichtlich, wie der Status ist (z. B. “Container X 85% voll, Abholung in 2 Tagen geplant”). Kennzahlen sind definiert (siehe Erfolgsmessung) und werden laufend gemonitort, um Abweichungen sofort festzustellen. Das schafft ein Frühwarnsystem und ermöglicht proaktive Steuerung.

• Kontinuierliche Verbesserung: Der Soll-Prozess ist nicht statisch, sondern enthält Mechanismen, um sich selbst zu verbessern. Regelmäßige KVP-Meetings mit beteiligten Mitarbeitern werden institutionalisiert, Vorschlagswesen gefördert (etwa wenn jemand vor Ort Verbesserungsidee hat, gibt es einen Kanal dafür). Prozessänderungen werden agil getestet (PDSA-Zyklen oder DMAIC für größere Projekte) und bei Erfolg standardisiert. Die Kultur soll dahin gehen, dass Entsorgung nicht lästige Pflicht, sondern Teil des Qualitäts- und Verbesserungsdenkens im Betrieb ist.

Diese Leitlinien bilden die Grundlage. Sie sind bewusst eng an Lean/SixSigma angelehnt (Effizienz & Fluss = Lean, Daten & Qualität = SixSigma, etc.) sowie an Compliance. Im folgenden wird nun konkret beschrieben, wie der Soll-Prozessablauf aussehen soll.

Sammelphase (Point-of-Use-Collection): An jedem relevanten Entstehungsort von Abfall werden optimierte Sammelstationen eingerichtet. Diese bestehen aus geeigneten Behältern, die genau auf die dort anfallenden Abfallarten und -mengen abgestimmt sind (right-sizing). Beispielsweise: An der CNC-Fräse steht ein abschließbarer Späne-Container, der kompatibel ist mit dem Kippvorrichtung des Staplers; daneben ein kleinerer Behälter nur für saubere Aluspäne (wenn diese separat recycelt werden können); ein gekennzeichneter Eimer für verschmutzte Putzlappen (werden über externes Wäscherei-System entsorgt). In der Lackiererei: dicht schließende Sicherheitsfässer für Lackschlamm und Lösemittelreste, mit Füllstandanzeige; in der Montage: Gitterwagen für Verpackungsabfälle (Pappe, Folie) und Box für Metallschrottteile. Jede Station ist nach 5S ausgerüstet – klare Beschriftung was hineindarf, Farbcodes, ggf. Piktogramme (z. B. “Ölhaltige Teile hier”). Mitarbeiter werden in der Nutzung unterwiesen. Wichtig: Wo sinnvoll kommen Vor-Ort-Behandlungstechniken zum Einsatz. Das heißt, Presse oder Schredder direkt am Anfallort: z. B. ein kleiner Kartonagen-Baler an der Wareneingangsstation komprimiert Karton sofort, so dass mehr Material in einen Behälter passt; ein Spanbrecher an der Werkzeugmaschine zerkleinert lange Späne, damit Behälter besser gefüllt werden und keine Brücken bilden. Auch könnten Wiederverwendungsbehälter eingeführt werden: Paletten und Kisten, die noch gut sind, kommen direkt in einen Bereich zur Wiederverwendung statt in den Müll (Etablierung interner Kreisläufe).

Kanban-Auslösung & Abtransport: Jede Sammelstation hat einen Mechanismus, um Nachschub (Leere Behälter) anzufordern und Abholung zu signalisieren, wenn voll. Modernste Variante: Sensoren an Behältern, die Füllstand messen und ans System melden. Alternativ (oder ergänzend) kann ein Kanban-Kartensystem genutzt werden: z. B. wenn Behälter voll, steckt der Mitarbeiter eine rote Karte an ein Sichtbrett, oder drückt einen Knopf (Andon), der zentral ein Signal gibt. Im Soll-Konzept ist vorgesehen, dass intelligente Behälter für die großen Abfallströme eingesetzt werden (z. B. für Schrott, Restmüll, Papier), während für sehr kleine oder seltene Abfallströme manuelle Meldungen genügen. Die gemeldeten Bedarfe laufen in einer zentralen Entsorgungs-IT-Plattform zusammen (kann ein Modul des Lagerverwaltungssystems oder eine spezielle Software sein). Diese erstellt in Echtzeit eine Abholtour: Der zuständige Entsorgungsmitarbeiter (oder das fahrerlose Transportsystem) bekommt eine Prioritätenliste, welche Stationen abzufahren sind. Idealerweise ist dies visuell auf einem Tablet dargestellt mit Routenplan. Die Tour wird dynamisch optimiert nach Nähe und Dringlichkeit. So werden Wege minimiert – z. B. ein Rundkurs schließt sich logisch.

Interner Transport & Fluss: Der interne Transport der Abfälle erfolgt mit minimalem manuellen Aufwand. Geplant ist, vermehrt Automatisierung einzusetzen: Für ebenerdige Transporte könnten kleine autonome Transportroboter bereitstehen, die z.B. Gitterrollwagen mit Abfall zum Sammelplatz ziehen. In Bereichen, wo Stapler eingesetzt werden müssen (schwere Container), werden diese Transporte in den allgemeinen Logistikfluss integriert. D.h., der Gabelstapler, der Material liefert, nimmt auf dem Rückweg Abfall mit – ein Prinzip der “Kombifahrt”, um Leerfahrten zu vermeiden (Lean-Prinzip der Transportoptimierung). Dadurch wird auch die Entsorgung just-in-time in den Produktionslogistikfluss eingebettet. Milkrun-Konzept: Sollte die Automatisierung (FTS) noch nicht flächendeckend sein, wird zumindest ein fester Entsorgungsmilkrun eingeführt, der mehrmals täglich alle Stationen checkt, jedoch nur aktiv lädt, wo das Kanban-Signal gesetzt ist. Dieser Milkrun hat getaktete Zeiten, sodass Mitarbeiter wissen, wann spätestens geleert wird – so können sie planen.

Zentrale Konsolidierung: Im Sollzustand gibt es weiterhin einen zentralen Entsorgungshof, jedoch optimiert gestaltet. Alle Großcontainer stehen übersichtlich und sicher aufgestellt, mit gutem Zugang für interne Transporte und externe LKW. Die angelieferten Abfälle werden hier ohne weitere Umlagerung in bereits passenden Behältnissen gesammelt. Das heißt: Statt kleinvolumige interne Behälter erst hier zu entleeren, sind im Soll z.B. Abfallrollcontainer so bemessen, dass sie direkt als Wechselbehälter dienen. Z.B. ein Rollcontainer mit Kunststoffabfall wird nicht umgeschüttet, sondern wenn voll, direkt an den Entsorger übergeben (System MGB – Müllgroßbehälter, die vom Müllfahrzeug gehoben werden können). Für Schüttgüter wie Späne können interne Kippbehälter so konstruiert sein, dass sie per Stapler auf das Entsorgerfahrzeug entleert werden, ohne den Zwischencontainer (oder man nutzt Silofahrzeuge, aber das hängt von Material ab). Kurzum: Die zentrale Lagerung ist eher ein Cross-Docking: volle Behälter kommen, werden zwischengeparkt bis Abholtag, aber nicht groß umgepackt. Nur wo erforderlich, finden hier Behandlungen statt: z.B. letzte Aufbereitungsschritte wie Pressen großer Kartonmengen, Zusammenpressen von Blechabfällen mit einer Schrottpresse, Zerkleinern von Holzpaletten zu Hackgut um Volumen zu reduzieren. Solche Maschinen werden angestrebt, sofern wirtschaftlich: Das reduziert Volumen, somit Transportbedarf extern.

Externe Abholung & Verwertung: Die Abhollogistik wird im Soll-Konzept synchronisiert und optimiert mit externen Partnern. Durch den Echtzeit-Überblick kann das Unternehmen gezielt Abholungen anstoßen, wenn Container voll sind, statt auf starre Termine zu warten. Mit Hauptentsorgungspartnern wird eine digitale Schnittstelle etabliert: z.B. der Entsorger erhält Zugriff auf die Füllstandsdaten bestimmter Container und kann Touren effizient planen (so wie in Smart-City-Konzepten Müllautos Touren nach vollen Tonnen planen). Wo möglich, werden Transportbehälter in den Kreislauf gegeben: etwa Austauschsystem, bei dem der Entsorger leere Container liefert und volle mitnimmt, so dass keine Zeit verlorengeht. Alle Abholvorgänge werden digital erfasst (mit Zeitstempel, Wiegedaten via Waage oder Messung vom LKW, digitalem Lieferschein). Die Daten fließen sofort ins System, wodurch das Unternehmen seine Abfallbilanz immer up-to-date hat.

Dokumentation & Nachverfolgbarkeit: Im Sollprozess ist die Dokumentation weitgehend automatisiert. Jedes Abfallbehältnis – vor allem bei Gefahrgut – ist mit einem Barcode/RFID-Tag versehen, sodass es im System eindeutig identifiziert ist. Wenn ein Behälter vom Sammelort entnommen wird, scannt der Mitarbeiter oder Roboter diesen Tag; beim Eintreffen am Hof wird es gescannt; bei Übergabe an Entsorger ebenfalls. Dadurch gibt es eine lückenlose Kette, wo sich welcher Abfall befindet (das erleichtert auch Inventur im Sinne der Nachweispflichten). Das elektronische Nachweisverfahren ist direkt angebunden – relevante Daten (Menge, AVV, Transporteur) werden vom System in den digitalen Begleitschein übernommen. Ein integriertes Compliance-Modul warnt, wenn z. B. Lagerzeiten kritisch werden („Altöl im Behälter X lagert seit 10 Monaten“), oder wenn genehmigte Lagermengen nahezu erreicht sind.

Zusammenspiel mit Produktion (Abfallvermeidung): Das Soll-Konzept beschränkt sich nicht auf das “Wegschaffen” von Abfall, sondern greift die höhere Stufe der Abfallhierarchie, die Vermeidung, aktiv auf. Es wird ein Prozess etabliert, in dem Änderungen in Produktion und Beschaffung auf Abfallauswirkungen geprüft werden. Beispiel: Bei der Einführung eines neuen Produkts oder Prozesses prüft man, welche Abfälle anfallen könnten und wie man diese vermeiden/minimieren kann (Design for Environment). Ein Abfallvermeidungs-Check wird Teil der Produktionsplanung. Zudem pflegt die Entsorgungslogistik engeren Kontakt mit dem Einkauf: Materialbeschaffung berücksichtigt Kriterien wie Recyclingfähigkeit der Materialien, Rücknahme durch Lieferanten, Einsatz von Mehrwegverpackungen. So fließt die Erfahrung der Entsorgung (etwa “Verpackung X macht uns viel Müll”) zurück in die Lieferantenauswahl. Dies schlägt sich im Soll-Prozess in Richtlinien und ggf. Verträgen nieder (Lieferanten werden verpflichtet, bestimmte Verpackungen zurückzunehmen oder Mehrweg-Behälter zu verwenden).

Insgesamt soll der geplante Soll-Prozess durchgängig wirken: vom Ursprung bis zum Endpunkt wird jeder Fluss optimiert und nichts dem Zufall überlassen. Dennoch bleibt er flexibel – dynamische Steuerung statt starrer Pläne.

• Abfallsammel-Infrastruktur: Investition in standardisierte Behältersysteme. Einheitliche Rollcontainer für verschiedene Abfälle, kompatibel mit interner Fördertechnik und externer Entleerung. Einführung von sensorfähigen Behältern (viele Anbieter haben Nachrüstkits mit Ultraschallsensor und IoT-Modul). Beschaffung von dezentralen Verdichtungsgeräten: z. B. 2-3 mobile Ballenpressen für Verpackungsmaterialien an strategischen Punkten; ggf. ein Brikettierpresse für Metallspäne